 |
 |
 |
 |
сота Н гребешка характеризуют шероховатость обработанной по верхности. Обычно Fq не превышает 3% от F, поэтому при определении площади сечения среза, объема и веса стружки ею пренебрегают.
Объем стружки, срезаемый за 1 мин.
Вес стружки
Q = tsv = Fv см/мин.
1000
кГ/мин,
где у - плотность материала.
§ 3. СВОБОДНОЕ И НЕСВОБОДНОЕ РЕЗАНИЕ. ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ И ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ
Свободное и несвободное резание. При свободном резании стружка срезается только главной режущей кромкой (рис. 12, а и б). При этом процесс резания протекает благоприятно, стружка меньше деформируется, так как по всей ее ширине она отделяется в одном направлении (указано стрелками). При несвободном реза-
Рис. 12. Виды резания: Q и 6 - свободное; в - несвободное
НИИ В работе участвуют главная, вспомогательная и переходная кромки и разные участки стружки отделяются встречным направлением (рис. 12, в); это затрудняет процесс резания, сопровождается большим тепловыделением и ухудшает качество обработанной поверхности.
Основное технологическое и штучное время. Основное технологическое время То затрачивается непосредственно на процесс отделения стружки. Оно может быть машинным и машинно-ручным. При машинном времени все движения детали и инструмента осуществляются механически. При машинно-ручном времени подача инструмента производится вручную.
Машинное время
мин.
где L - путь резца в направлении подачи в мм;
i - число проходов резца на данной операции; h - припуск на сторону в мм; п, S и t - элементы режима резания. Расчетный путь резца (рис. 13):
L = 1+ у + у,
где / - длина обрабатываемой поверхности детали в мм:
V = -щ = ctg ф - величина врезания резца в обрабатываемую поверхность в мм;
VI = 1 -2 - величина перебега резца в мм; дается на сход резца с обрабатываемой поверхности и гарантирует обработку по всей ее длине.
Рис. 13. Схема для расчета машинного времени
Штучное время на изготовление одной детали
Те - вспомогательное время, затраченное на установку и снятие детали, пуск и остановку станка, подвод и отвод инструмента, проверку размеров детали и др.; Тобс - время на обслуживание рабочего места, на смену и подналадку инструмента, уборку и смазку станка, отдых и естественные надобности рабочего и др. ТдКТв сумме составляют свыше 90% от и их снижение
определяет производительность процесса работы; Т и Тобс определяются по нормативам [48].
Глава IV
ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЬ! ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ
§ 1. ОБРАЗОВАНИЕ СТРУЖКИ
Резание металлов представляет собой сложный процесс, включающий ряд взаимодействующих явлений, к которым относятся: упругое и пластическое деформирование, интенсивное трение, тепловыделение, слипание материала детали с режущим инструментом, износ инструмента, повышение твердости и изменение структуры как стружки (срезанного слоя), так и поверхностных слоев обработанной детали и др. Взаимосвязь и взаимодействие этих явлений усложняется наличием высоких давлений и температур в зоне резания. Давление стружки на переднюю поверхность инструмента достигает 100-200 кПмм, а температура в зоне резания 1000- 1200= С.
Чтобы срезать слой металла, необходимо подвергнуть его деформированию вплоть до появления в нем разрушающих напряжений. Еще И. А. Тиме, изучая процесс резания металлов, пришел к выводу, что это есть процесс последовательного сдвига (скалывания) элементов срезаемого слоя.
На рис. 14 схематически показан процесс последовательного образования элементов стружки (/-6 и т. д.). Движущийся резец сжимает впереди лежащий слой металла и когда напряжения в нем превысят силы связи с заготовкой, образованный элемент стружки теряет связь с основной массой заготовки и сдвигается в направлении плоскости АВ. Эта плоскость называется плоскостью скалывания или плоскостью сдвига. Соответственно
Рис. 14. Схема образования стружки (по И. А. Тиме)
0 1 2 3 4 5 6 7 [ 8 ] 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129