Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 [ 51 ] 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129


Рис. 96. Характер износа сверла:

А - по задней поверхности, £ - по ленточке; В - по уголкам; Г - по передней поверхности

заемого слоя, следовательно, возрастают силы и момент резания. Экспериментально установлено, что диаметр сверла влияет на в большей степени (1), чем подача (0,8). Для объяснения можно привести аналогию с точением, где глубина резания t влияет в большей степени на силы резания, чем подача (см. гл. VI), а при

сверлении t = мм. Подача влияет примерно в одинаковой

степени (0,8) на Pq и м, а диаметр влияет в большей степени (1,9) на М ив меньшей - на Р (1). Это объясняется тем, что при увеличении диаметра D возрастает сила Р, создаюш,ая момент М, и одновременно увеличивается длина плеча, на котором действует эта сила, что также способствует увеличению М (рис. 95).

Охлаждающая жидкость. Подача охлаждающей жидкости в зону резания облегчает отвод стружки, уменьшает работу трения и замедляет износ сверла Она способствует снижению силы Р и момента М до 25% при обработке стальных деталей и до 15% - при обработке чугунных.

Формулы для подсчета осевой силы и момента при сверлении. Определение силы Р и момента М производится по формулам, полученным экспериментальным путем. Для сверл из инструментальных сталей при обработке стальных и чугунных деталей они имеют следующий вид:

= CJifppKp кГ; М = CJDsK кГ-мм - при сверлении; Рд = Ctps"pKp кГ; М = CJK кГ-мм - при рассверливании;

где Ср W См - коэффициенты, зависящие от обрабатывае-

мого материала, формы заточки сверла и условий резания;

Zp, Хр, Ур, Zj,,Xj,i и £/,. - степени влияния D, t, s на Pq и М;

Кр и Кш - поправочные коэффициенты на измененные условия сверления; приводятся в нормативах [43, 48].

Износ сверла. Природа и характер износа сверл и резцов одинаковы. При обработке вязких материалов (сталей и др.) быстрорежущими сверлами изнашиваются передние и задние поверхности сверла (рис. 96), а у твердосплавных сверл передние поверхности изнашиваются незначительно. При обработке хрупких материалов (чугуна, пластмассы и др.) преимущественно изнашиваются задние поверхности и уголки сверла. Передние и задние



поверхности сверла более интенсивно изнашиваются на периферии, так как здесь скорость резания наибольшая и уголки сверла, являясь ослабленным местом, сильно нагреваются и разрушаются., Оценку износа рекомендуется производить: при обработке вязких материалов - по длине износа по задним поверхностям hg, для хрупких материалов - по длине износа уголков hy. Допустимая величина износа приводится в нормативах [32, 48]. Износ сверла вызывает повышение и М.

В результате проведенных опытов [16] при сверлении стали быстрорежущими сверлами получена следующая зависимость: kg = Cf.T-v-h- мм. Из полученных результатов видно, что на износ сверла в большей степени влияет скорость, а в меньшей - подача. Это становится понятным, если учесть, что на температуру резания степень влияния скорости примерно в 2 раза выше, чем подачи.

§ 3. СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ. МАШИННОЕ ВРЕМЯ

Сверление является значительно более сложным процессом, чем точение; образование стружки протекает в более тяжелых условиях. Это зависит от условий работы сверла и особенностей его конструкции.

В процессе резания затруднены отвод стружки и подача охлаждающей жидкости к режущим кромкам. При отводе стружки возникает значительное трение между ней, поверхностью канавки сверла и отверстия детали. В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение, ухудшается теплоотвод от режущих кромок, ускоряется износ сверла и снижается его стойкость. Скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла, зависит от тех же факторов, что и при точении. Кроме того, существенное влияние оказывает глубина сверления.

Стойкость сверла Т. Зависимость между скоростью и стойкостью Г такая же, как и при точении. С увеличением скорости резко возрастает интенсивность износа сверла, так как увеличиваются работа резания и количество выделяемого тепла и, следовательно, уменьшается его стойкость. Зависимость выражается известной формулой

С гг С

•рГП V

Величина т обычно колеблется в пределах 0,125-0,5 в зависимости от обрабатываемого материала и материала сверла. Так, для быстрорежущих сверл т = 0,2 для стали и 0,125 для чугуна. Для твердосплавных сверл (ВК8) т = 0,4 для чугуна. При абразивном износе, имеющем место при обработке пластмасс, т = 0,4-f-0,5. Стойкость Г зависит от диаметра сверла D и обрабатываемого материала: чем больше D, тем выше Т; для хрупких материалов Т выше. Например, стойкость быстрорежущих сверл £> < 5 жж равна 15 мин - по стали и 20 мин - по чугуну; для



сверл D 6 + 50 мм стойкость соответственно равна 25-90 и 35-140 мин. Это объясняется тем, что при одинаковых условиях обработки силы сопротивления резанию чугуна значительно меньше, чем стали. Значения Т, С и т приводятся в нормативах [32, 48].

Свойства обрабатываемого материала и материала инструмента

влияют на скорость резания по аналогии с точением. Зависимости между скоростью и механическими свойствами материала для быстрорежуш,их сверл имеют следующие выражения [48]: С С

0= -=-р-д--при обработке деталей из углеродистых

и легированных сталей; С С

V = -рг = -Y3--Р обработке деталей из серых и ков-

НВ НВ

ких чугунов.

Допускаемая скорость существенно зависит от материала инструмента. Например, твердосплавные сверла марки ВК6М Iпозволяют увеличить скорость свыше 3 раз при обработке вязких материалов (сталей) и свыше 4 раз при обработке хрупких (чугуна) по сравнению с быстрорежущими.

Геометрия и диаметр сверла. Геометрия сверла влияет на теплообразование и теплоотвод от режущих кромок, а следовательно, ,на интенсивность износа и стойкость сверла. Для повышения стойкости, или скорости резания, допускаемой сверлом, произ-:водят специальную заточку сверла, в результате которой улучшается его геометрия. Способы заточки приведены выше.

Экспериментально установлено, что с увеличением диаметра D при неизменных условиях сверления повышается стойкость, или .допускаемая сверлом скорость резания. Это объясняется тем, что при увеличении диаметра D увеличивается масса металла, отводящая тепло от режущих кромок, ленточек и рабочих поверхностей В тело сверла, а также в тело детали. По аналогии с точением

ширина среза (Ь = -) влияет незначительно на температуру

резания и тепловая напряженность режущей кромки с увеличением диаметра D растет слабо. Видимо, тепловыделение растет менее интенсивно, чем теплоотвод от режущих кромок и поверхностей трения, поэтому стойкость сверла увеличивается.

Подача и глубина сверления. Подача при сверлении влияет по аналогии с точением. При увеличении подачи увеличиваются толщина и сечение среза, возрастает работа резания и количество выделяемого тепла, и, следовательно, уменьшается допускаемая сверлом скорость резания.

Глубина сверления / по мере возрастания усложняет условия резания: ухудшается отвод стружки, удлиняется время контакта стружки с поверхностью канавки сверла и детали, повышается работа трения и деформация стружки, затрудняется подача ох-



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 [ 51 ] 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129