 |
 |
 |
 |
d„ = (0,3+0,5) D. Толщина перемычки тела фрезы без учета глубины шпоночного паза е = (0,3+0,4) d; Н - глубина стружко-отводной канавки (высота зуба фрезы), размер которой рассчитывают, как для затылованных фрез. Для определения угла профиля фрезы (в диаметральной плоскости) выполняют коррекци-онные расчеты с учетом переднего угла у. При у = О угол = е Для внутренней резьбы D = (0,85+0,9) d, где d - диаметр нарезаемого отверстия. Число стружкоотводных канавок (с учетом прочности зуба) z = 1,75 УВ. Ширина канавки не менее (0,4 + + 0,35) - для свободного выхода шлифовального круга при за-тыловании.
Кольцевые профили гребенчатых фрез для резьбы с шагом S < 0,8 мм удаляют через 1-2 зуба в шахматном порядке и закругляют дно впадины профиля большим радиусом R (рис. 180, д). Увеличение R повышает стойкость вершины шлифовального круга при затыловании, которое выполняют с перескоком, соответ-
ственно, через 1-2 зуба, при этом /( = - tgcc.
§ 5. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАКАТЫВАНИЯ РЕЗЬБЫ
Накатывание плашками - один из наиболее производительных методов образования резьбы - до 120 и выше изделий в минуту.
Накатные плашки применяют для работы на станках с поступательно-возвратным движением для метрической резьбы диаметром d = 3+24 мм 3-го и редко 2-го класса точности (преимущественно на сплошных заготовках вследствие больших сжимающих сил).
Накатная плашка представляет собой призматический брус, на рабочей поверхности которого нанесены канавки (нитки), соответствующие профилю резьбы и расположенные к направлению рабочего движения под углом подъема по среднему диаметру накатываемой резьбы da (рис. 181, а).
Плашки работают парой: одна из плашек неподвижная - Н, вторая подвижная - П (рис. 181, б). Рабочие поверхности плашек параллельны и отстоят друг от друга с зазором, который равен внутреннему диаметру резьбы d.
Когда плашка П находится в исходном положении /, заготовка диаметром dg автоматически поступает в зазор между плашками всей длиной, подлежащей накатыванию. Плашка Я движется в направлении v и захватывает заготовку. Заготовка, зажатая силами Л/ (рис. 181, е), перекатывается по плашке Я под действием момента сил трения Т. Накатывание заканчивается после перехода плашки Я в положение . Так как выдавленная площадь Fj, образующая вершину п офиля над с едней линией СС, прибли-
зительно равна площади вдавливания впадины Fg, то диаметр заготовки dg принимают приблизительно равным среднему диаметру накатываемой резьбы d и уточняют опытным путем.
Для совпадения витков на заготовке выдавленных подвижной и неподвижной плашками их профили должны быть сдвинуты друг относительно друга вдоль оси заготовки на половину шага (S : 2).
Размеры плашек стандартизованы для резьбы диаметром d = = 3,5+24 мм.
Ширина В (рис. 181, а) принята равной удвоенной наибольшей длине накатываемой резьбы данного шага и диаметра с целью
Рис. 181. Резьбонакатывание: -
о - конструкция плашки; 6 -• схема движений плашки; в - к расчету диаметра заготовки; г - накатывание роликами
сокращения номенклатуры плашек. После износа с одной стороны плашки переставляют другой стороной.
Толщина Я = 25+ 100 мм обеспечивает достаточную прочность после нескольких восстановлений.
Длина неподвижной плашки L„ == (4+5) ndg. Торцы плашек скошены под углом 85° для клинового крепления.
Рабочая поверхность неподвижной плашки состоит из заборной (входной) части Zi, калибрующей 1 и выходной /д. Профили заборной и выходной частей шлифуют со снижением к торцам на глубину а - 1,5А, где Ь, - высота профиля резьбы.
Заборная часть 1 = nd обеспечивает постепенное вдавливание. Более длинная заборная часть 1 снижает давление и
уменьшает овальность заготовки, но способствует ее проскальзыванию относительно плашек, для устранения которого иногда на заборную часть наносят насечки.
Калибрующая часть Zg = (2-3) служит для устранения овальности и для окончательного калибрования резьбы на заготовке.
Выходная часть /д = служит для постепенного уменьшения давления при выходе заготовки с калибрующей части и сброса накатанной заготовки.
Подвижная плашка не имеет заборной и выходной частей. Для обеспечения сбрасывания заготовки = L„ -- (15+25) мм.
Накатной ролик представляет собой цилиндр, на наружной (цилиндрической) поверхности которого выполнена винтовая нарезка с - профилем, соответствующим профилю накатываемой резьбы.
Наибольшее распространение получили резьбонакатные станки с двумя одинаковыми роликами D = 150 + 130/i/i (рис. 181, г) для точных наружных резьб диаметром d = 2 + 60 мм (например, на метчиках) с производительностью 60-80 шт. в минуту и менее в зависимости от качества накатываемой резьбы, материала и формы заготовки (сплошная-или пустотелая). Ролики накатывают резьбу точнее, чем плашки, так как вдавливание их профилей в заготовку происходит более постепенно, точнее изготовление и профилирование роликов, точнее установка и регулировка их взаимного расположения.
Накатывание происходит по автоматическому циклу с постоянным вращением роликов в одном направлении с одинаковой скоростью. Один из роликов (Я) установлен на неперемещающейся оси (неподвижный), второй (Я) - на перемещающейся (подвижный). Перед началом загрузки заготовки ролик Я отодвинут от ролика Я. Заготовку диаметром dg устанавливают между рабочими поверхностями роликов на упор у с превышением линии центров на С = = 0,1+0,3 жж. Затем следует радиальная подача Sp ролика Я в направлении к ролику Я. После вдавливания роликов в заготовку на требуемую глубину наступает процесс калибрования резьбы без радиальной подачи Sp, по окончании-которого ролик Я отходит в исходное положение.
Угол подъема по среднему диаметру резьбы ролика должен быть равен углу подъема по среднему диаметру накатываемой резьбы Tg, но противоположным направлению последней.
ТТ D - h,
Число заходов резьбы ролика п = -- (с округлением до
ближайшего меньшего целого числа), где d и h - средний диаметр и глубина профиля накатываемой резьбы.
Средний диаметр резьбы ролика Dg = dn указывают на чертеже с запасом на износ и восстановление т = 0,0175Dg. Разность размеров средних диаметров двух роликов, работающих
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 [ 97 ] 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129