Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 [ 85 ] 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

Глубину впадины зуба находят из совместного решения приведенных выше формул h = l.lSl/Zs/C мм.

Шаг режущ,их зубьев принимают = (2,5+3,5) /г. Длина задней поверхности (спинки) g = (1 + 1,5) h. Переходной радиус R = (1,5+2) h.

Число режущ,их зубьев (включая черновые, переходные и чисто вые) ориентировочно можно рассчитать по формулам

. = А + (24)

2 = +(2-4).

Суммарная длина режущих зубьев 1 + /д = tz мм (см. рис. 157, а).

Число стружкоразделительных канавок рассчитывают из условия bi = (6+-12) мм, где bi - длина режущих кромок между стружкоразделительными канавками (см. рис. 160, а и б).

§ 1. КРУГЛЫЕ ПРОТЯЖКИ

Припуск на диаметр для круглой протяжки ориентировочно выбирают по справочнику [24 ] или рассчитывают по формуле 2Л = = 0,005Z) + (0,05+0,2) yi мм, где D и / - номинальный диаметр и длина протягиваемого отверстия. Меньшие значения припуска назначают для расточенных и большие - для просверленных отверстий под протягивание. Диаметр отверстия под протягивание D„ = D - 2А мм.

Передняя направляющая должна свободно входить в отверстие под протягивание и ее диаметр принимают по посадке Л или X относительно Dg или рассчитывают по формуле Di = Dg - -0,08 мм.

Диаметр первого зуба (контрольного) берут равным диаметру передней направляющей ZJ. Контрольный зуб служит для отсчета подъемов следующих зубьев и срезания случайных неровностей в отверстии.

Прочность рабочей части протяжки и хвостовика рассчитывают по формулам сопротивления материалов. Конструкция хвостовика под быстродействующий патрон стандартизована.

Если условия прочности не удовлетворяются, то уменьшают подачу 5г или увеличивают шаг (при Zp > 4 + 5) и повторяют расчет прочности протяжки. Окончательно шаг уточняют по формуле

где Zp - число одновременно работающих зубьев.



Диаметр шейки D должен быть меньше диаметра хвостовика для удобства шлифования последнего (см. рис. 157, а). Обычно 7? = Д,-(0,3+1) мм.

Длина шейки = Ij. - /„, где Ij. - расстояние опорного торца заготовки до переднего торца зажимного патрона в его крайнем положении перед началом рабочего хода, которое зависит от конструкции и размера станка и толщины опорного приспособления под протягиваемую заготовку. Обычно = 60+100 мм. Длина переходного конуса = 10+20 мм.

Диаметр калибрующих зубьев принимают равным наибольшему предельному размеру отверстия с учетом допуска на его изготовление и рассчитывают по формуле D„ = D -\- В.О., где D - номинальный размер диаметра протягиваемого отверстия, В.О. - верхнее отклонение этого размера. После протягивания происходит увеличение (разбивка) диаметра отверстия и упругая деформация протягиваемой заготовки с уменьшением диаметра отверстия (особенно в тонкостенных деталях); поэтому окончательный диаметр D„ уточняют пробным протягиванием.

Шаг калибрующих зубьев обычно равен шагу режущих зубьев. Для лучшего центрирования отверстий 2 и 3-го классов точности 4 = (0,6+0,8) /. Для 2-5-го классов точности 2„ = = 8+3; /4 = zJk-

Диаметр задней направляющей круглой протяжки выполняют по посадке X относительно наименьшего предельного размера диаметра протянутого отверстия, для многогранных, шлицевых и других протяжек - относительно диаметра окружности, вписанной в протянутый профиль отверстия. Длина задней направляющей 4. « = (0,5 + 0,8) /.

Жесткость протяжки зависит от отношения длины к диаметру. Жесткость протяжки проверяют по формулам h < 0,17D и L < 40D.

Протяжки с большим отношением длины к диаметру трудоемки в изготовлении вследствие больших прогибов при обработке в центрах на токарном и шлифовальном станках. Если длина протяжки не удовлетворяет условиям жесткости или не соответствует длине рабочего хода станка, то конструируют две протяжки для протягивания в два прохода.

При одинарной (простой) схеме резания число стружкоразделительных канавок / = (0,5 + 0,45) D для D = 10+85 мм с округлением до четного числа для удобства измерения диаметров зубьев.

Чем больше i, тем меньше кривизна режущих кромок, затрудняющая резание и свертывание стружки в плотный виток. Центр шлифовального круга, которым прорезают стужкоразделитель-ные канавки, сдвигают относительно вершины зуба в сторону его спинки на величину Kg мм (см. рис. 160, а), где g-длина спинки зуба (для обеспечения вспомогательного заднего угла а~Г).



Для групповой схемы резания

где = (0,6н-0,9) УО --длина режущих кромок между этими канавками; - число зубьев в секции.

Выкружки (см. рис. 160, б) вышлифовывают конической поверхностью шлифовального круга. Для четырех зубьев в секции и более выкружки получаются слишком глубокие и трудоемкие в изготовлении, поэтому вместо выкружек прошлифовывают или предварительно фрезеруют плоские срезы (лыски), которые образуют многогранник (рис. 162) с вспомогательными заданными


Рис. 162. Зубья круглой протяжки с плоскими срезами (лысками) - многогранные

углами «1 = 3-т-4°. Последний зуб в секции без стружкоразделительных канавок (выкружек или лысок) имеет диаметр несколько меньше (на 0,02--0,04 мм) диаметров остальных (предыдущих) зубьев в секции для обеспечения разделения стружки.

Допуски на изготовление устанавливают (в тело зуба) для черновых зубьев: 8, 10, 15 мк соответственно для < 0,025 мм;

= 0,04 мм и > 0,04. Допуски на диаметры калибрующих зубьев принимают 5-15 мк для 1, 2 и 3-го классов точности протягиваемых отверстий диаметром до 80 мм.

Пример. Рассчитать протяжку по исходным данным из примера, приведенного в гл. XVIII для расчета режима протягивания.

Решение: 1. Припуск на диаметр 2А =jO,05D + (0,05 -h 0,2) Yl. Принимаем среднее значение 2Л = 0,005-50 + 0,1 ЛбО «а 1 мм. Так как припуск мал, выбираем одинарную схему резания.

2. Диаметр отверстия под протягивание Do = 25 - 2Л = 50 - 1 = 49 мм.

3. Диаметр первого чернового зуба (контрольного) Di== Do - 0,08 = = 49 - 0,08 = 48,92 мм.

4. Подачу на зуб принимаем Sz = 0,04 мм; коэффициент запаса К = 4,5 [41 ].

5. Глубина впадины зуба ft = 1,13 VszlK = 1,13 10,04-60-4,5 = 3,72. Округляем по нормали машиностроения НМ 4176-62 до ft = 4 мм. Шаг зубьев

2,5 ft = 2,5-4 10 мм; длина спинки g= 1ft = 1-4=4 мм. Переходной радиус = 1,5 ft = 1,5-4 = 6 мм.

6. Площадь опасного сечения по впадине первого зуба

.(.-2)- 3,14(48,92-2-4)- 1300 ...

Л Л



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 [ 85 ] 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129