Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 [ 42 ] 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

Применение передней поверхности радиусной (криволинейной) формы обеспечивает завивание стружки с образованием винтовых тел (рис. 74). Возможно образующуюся винтовую стружку направить вниз в корыто станка, выполняя угол Я, отрицательным.

Для дробления стружки также применяют стружкодробящие порожки (рис. 75). Образующаяся стружка упирается в порожек и ломается на отрезки малой длины. К основным размерам порожка, определяющим условия дробления стружки, относятся: ширина порожка В, угол порожка в главной секущей плоскости е, высота порожка h и угол, составленный с главной режущей кромкой в плане %.

Ширина порожка выбирается так, чтобы происходил упор стружки в стенку порожка без проскальзывания, что необходимо для надежного дробления. Если ширину порожка уменьшить, то тогда в связи с уменьшением расстояния от режущей кромки до стенки порожка степень деформации стружки возрастет, что, в свою очередь вызовет повышение сил резания, снижение стойкости резца и выкрашивание порожка.

Рекомендуемая ширина порожка В в зависимости от скорости резания и подачи приведена в табл. П. Угол порожка в главной секущей плоскости е выбирают также по возможности большим, при котором обеспечиваются упор и ломание стружки. Излишнее

Таблица 11

Выбор ширины порожка в зввиоимооти от подачи и скорости резания


Рис. 75. Резец со стружкодробя-щим Тпорожком

Подача в

мм/об

Ширина порожка В (в мм) в зависимости от скорости резания в м/мин

40 50

0,14 0,21 0,28 0,35 0,42 0,5 0.6-0,8

3,75

4.25

3,75

5.75

2,75

3,75

4,25

5,25

70 80

2,25

3,25

3,75

2,25

2,75

3,25

1,75

2,75

3,25

4,25

1,75

2,75

3,75



уменьшение е приводит к защемлению стружки, росту деформаций и сил резания. Рекомендуется принимать е = 105н-115°. Высота порожка желательна небольшая, так как на указанную величину снижается используемая для переточек часть толщины

пластины. Обычно принимают h = 0,6-1,5 мм для подач в пределах 0,1-0,8 мм/об.

Угол порожка т обычно берут в пределах 5-10°, что несколько меняет ширину порожка вдоль режущей кромки в соответствии с изменением толщины среза.

Вследствие того, что ширина порожка В зависит от режима резания, указанные стружколоматели применяют при операционной работе. В индивидуальном и мелкосерийном производствах применяют накладные стружколоматели, которые возможно устанавливать в соответствии с ус ловиями работы. Укрепляются указанные стружколоматели на суппорте станка или на резце.

Показанный на рис. 76 стружко-ломатель завода «Борец» крепится своим корпусом 7 к резцедержателю станка посредством гайки 6 и винта 5, одновременно закрепляющим резец. Под давлением пружины 2 пластинка из твердого сплава, припаянная к держателю /, прижимается к передней поверхности резца. Держатель устанавливают с помощью гаек 3 и 4 в требуемое положение и закрепляют гайкой 8 и стопором 9. С целью повышения срока службы рекомендуется накладные стружколоматели армировать пластинками из твердых сплавов.


Рис. 76. Накладной стружко-ломатель завода «Борец»

§ 4. КРЕПЛЕНИЕ ПЛАСТИН ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА К ДЕРЖАВКАМ РЕЗЦОВ

Крепление пластин инструментального материала выполняется обычно напайкой (наваркой) или механическим путем (сборные резцы). Крепление напайкой создает простую конструкцию, но в то же время сборные резцы имеют ряд преимуществ; применение их позволяет:

а) устранить (или снизить) термические напряжения в плоскостях спая, которые возникают в связи со значительной разницей коэффициентов теплового расширения режущего материала и материала державки резца;

б) повысить срок эксплуатации державок;



в) снизить время на перестановку резца и подналадку станка, так как возможна замена лишь режущей части его; этот фактор особенно важен в условиях автоматизированного производства и при работе на крупногабаритных станках;

г) снизить расход режущих материалов в связи с повышением количества допустимых переточек;

д) упростить переточку.

Напайкой возможно крепить пластинки из всех применяемых режущих материалов. Предварительная обработка включает образование паза под пластинку. Чистота поверхности паза рекомендуется по 4-6 классам. Неплоскостность паза и пластинки должна быть высокой (не более 0,05 мм) для устранения непропая. К припоям для пайки резцов предъявляются следующие требования.

1. Температура и условия плавления должны соответствовать изготовляемым резцам: припои легкоплавкие используются, если термическая обработка не нужна, а в случае необходимости выполнить термическую обработку применяют тугоплавкие припои.

2. Наличие высокой прочности спая в условиях резания. При температурах 300-400° С сопротивление спая срезу должно быть не ниже 10 кПмм при спокойной работе и не ниже 14 кГ/мм при наличии ударов.

3. Хорошие текучесть, смачиваемость и диффузионная способность.

Обычно для пайки твердосплавных пластин используют латунь марки Л62, а в ответственных случаях (для пластин со значительным содержанием карбидов титана) - латуни марганцовистые и никельмарганцовистыё с наличием 2% марганца и 4% никеля и бронзу с добавками алюминия, никеля и марганца. Для быстрорежущих пластинок применяют тугоплавкие припои, способные сохранить прочность при температурах нагрева под закалку до 1300° С. К таким припоям относятся сплавы меди с никелем, железом, марганцем, кремнием и цинком.

Для минералокерамики применяют припои со значительным содержанием алюминия (25-35%).

При напайке пластин необходимо присутствие флюсов, устраняющих окисление спаиваемых поверхностей. В качестве флюса используется бура (натриевая соль тетраборной кислоты), а в ответственных случаях (пластины марок Т15К6, Т30К4 и ВК2) добавляют борную кислоту и фтористые соли. Припой используется в виде мелкой стружки, фольги, порошка, а флюсы - в виде порошков. В последнее время с целью снижения расхода припоя и флюса, повышения производительности напаивания и улучшения качества пайки разработаны специальные таблетки для пайки, содержащие в спрессованном виде припой и флюс.

При напайке в гнездо (рис. 77) насыпают флюс, затем припой, кладут пластинку и сверху на паз вновь укладывают припой / и насыпают флюс 2.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 [ 42 ] 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129