 |
 |
 |
 |
Применение передней поверхности радиусной (криволинейной) формы обеспечивает завивание стружки с образованием винтовых тел (рис. 74). Возможно образующуюся винтовую стружку направить вниз в корыто станка, выполняя угол Я, отрицательным.
Для дробления стружки также применяют стружкодробящие порожки (рис. 75). Образующаяся стружка упирается в порожек и ломается на отрезки малой длины. К основным размерам порожка, определяющим условия дробления стружки, относятся: ширина порожка В, угол порожка в главной секущей плоскости е, высота порожка h и угол, составленный с главной режущей кромкой в плане %.
Ширина порожка выбирается так, чтобы происходил упор стружки в стенку порожка без проскальзывания, что необходимо для надежного дробления. Если ширину порожка уменьшить, то тогда в связи с уменьшением расстояния от режущей кромки до стенки порожка степень деформации стружки возрастет, что, в свою очередь вызовет повышение сил резания, снижение стойкости резца и выкрашивание порожка.
Рекомендуемая ширина порожка В в зависимости от скорости резания и подачи приведена в табл. П. Угол порожка в главной секущей плоскости е выбирают также по возможности большим, при котором обеспечиваются упор и ломание стружки. Излишнее
Таблица 11
Выбор ширины порожка в зввиоимооти от подачи и скорости резания
Рис. 75. Резец со стружкодробя-щим Тпорожком
Подача в
мм/об
Ширина порожка В (в мм) в зависимости от скорости резания в м/мин
40 50
0,14 0,21 0,28 0,35 0,42 0,5 0.6-0,8
3,75
4.25
3,75
5.75
2,75
3,75
4,25
5,25
70 80
2,25
3,25
3,75
2,25
2,75
3,25
1,75
2,75
3,25
4,25
1,75
2,75
3,75
уменьшение е приводит к защемлению стружки, росту деформаций и сил резания. Рекомендуется принимать е = 105н-115°. Высота порожка желательна небольшая, так как на указанную величину снижается используемая для переточек часть толщины
пластины. Обычно принимают h = 0,6-1,5 мм для подач в пределах 0,1-0,8 мм/об.
Угол порожка т обычно берут в пределах 5-10°, что несколько меняет ширину порожка вдоль режущей кромки в соответствии с изменением толщины среза.
Вследствие того, что ширина порожка В зависит от режима резания, указанные стружколоматели применяют при операционной работе. В индивидуальном и мелкосерийном производствах применяют накладные стружколоматели, которые возможно устанавливать в соответствии с ус ловиями работы. Укрепляются указанные стружколоматели на суппорте станка или на резце.
Показанный на рис. 76 стружко-ломатель завода «Борец» крепится своим корпусом 7 к резцедержателю станка посредством гайки 6 и винта 5, одновременно закрепляющим резец. Под давлением пружины 2 пластинка из твердого сплава, припаянная к держателю /, прижимается к передней поверхности резца. Держатель устанавливают с помощью гаек 3 и 4 в требуемое положение и закрепляют гайкой 8 и стопором 9. С целью повышения срока службы рекомендуется накладные стружколоматели армировать пластинками из твердых сплавов.
Рис. 76. Накладной стружко-ломатель завода «Борец»
§ 4. КРЕПЛЕНИЕ ПЛАСТИН ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА К ДЕРЖАВКАМ РЕЗЦОВ
Крепление пластин инструментального материала выполняется обычно напайкой (наваркой) или механическим путем (сборные резцы). Крепление напайкой создает простую конструкцию, но в то же время сборные резцы имеют ряд преимуществ; применение их позволяет:
а) устранить (или снизить) термические напряжения в плоскостях спая, которые возникают в связи со значительной разницей коэффициентов теплового расширения режущего материала и материала державки резца;
б) повысить срок эксплуатации державок;
в) снизить время на перестановку резца и подналадку станка, так как возможна замена лишь режущей части его; этот фактор особенно важен в условиях автоматизированного производства и при работе на крупногабаритных станках;
г) снизить расход режущих материалов в связи с повышением количества допустимых переточек;
д) упростить переточку.
Напайкой возможно крепить пластинки из всех применяемых режущих материалов. Предварительная обработка включает образование паза под пластинку. Чистота поверхности паза рекомендуется по 4-6 классам. Неплоскостность паза и пластинки должна быть высокой (не более 0,05 мм) для устранения непропая. К припоям для пайки резцов предъявляются следующие требования.
1. Температура и условия плавления должны соответствовать изготовляемым резцам: припои легкоплавкие используются, если термическая обработка не нужна, а в случае необходимости выполнить термическую обработку применяют тугоплавкие припои.
2. Наличие высокой прочности спая в условиях резания. При температурах 300-400° С сопротивление спая срезу должно быть не ниже 10 кПмм при спокойной работе и не ниже 14 кГ/мм при наличии ударов.
3. Хорошие текучесть, смачиваемость и диффузионная способность.
Обычно для пайки твердосплавных пластин используют латунь марки Л62, а в ответственных случаях (для пластин со значительным содержанием карбидов титана) - латуни марганцовистые и никельмарганцовистыё с наличием 2% марганца и 4% никеля и бронзу с добавками алюминия, никеля и марганца. Для быстрорежущих пластинок применяют тугоплавкие припои, способные сохранить прочность при температурах нагрева под закалку до 1300° С. К таким припоям относятся сплавы меди с никелем, железом, марганцем, кремнием и цинком.
Для минералокерамики применяют припои со значительным содержанием алюминия (25-35%).
При напайке пластин необходимо присутствие флюсов, устраняющих окисление спаиваемых поверхностей. В качестве флюса используется бура (натриевая соль тетраборной кислоты), а в ответственных случаях (пластины марок Т15К6, Т30К4 и ВК2) добавляют борную кислоту и фтористые соли. Припой используется в виде мелкой стружки, фольги, порошка, а флюсы - в виде порошков. В последнее время с целью снижения расхода припоя и флюса, повышения производительности напаивания и улучшения качества пайки разработаны специальные таблетки для пайки, содержащие в спрессованном виде припой и флюс.
При напайке в гнездо (рис. 77) насыпают флюс, затем припой, кладут пластинку и сверху на паз вновь укладывают припой / и насыпают флюс 2.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 [ 42 ] 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129