Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 [ 100 ] 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

Сила резания Р при зубодолбленииопределяется по формуле

P = llPraa.Ks КГ,

где 2 тах - максимальное суммарное сечение среза в мм;

/Сз - коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала. Максимальное суммарное сечение среза может быть найдено в зависимости от модуля т, подачи s и числа зубьев нарезаемого колеса z по формуле

V. Р 0.609ms „

max 0,u •

Коэффициент Ks = 180 для углеродистой стали, 300 для сталей 40Х, 20Х и 12ХНЗ и 140 для серого чугуна. Уменьшение сечения среза с ростом числа зубьев нарезаемого колеса z вызвано уменьшением при этом площади впадины между зубьями. Эффективная мощность Ne определяется как и при зубофрезеровании в зависимости от силы резанияР и скорости резания v:

§ 3. ИЗНОС И стойкость ИНСТРУМЕНТА. СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ. МАШИННОЕ ВРЕМЯ

Износ инструмента при зубонарезапии протекает в основном по задним поверхностям. Это обстоятельство вызвано тем, что подачи, применяемые при зубонарезании, малы и толщины среза недостаточны для создания лунок на передней поверхности инструмента.

На рис. 187 показан износ зуба модульной фрезы, характеризующийся длиной износа по задней поверхности h. Оптимальная величина износа обычно составляет 0,8-1,2 мм для черновой обработки. При чистовой обработке рекомендуемый износ незначителен- 0,2-0,4 мм. Стойкость инструмента при зубонарезании выбирается в- зависимости от его размеров и сложности. С увеличением модуля и, следовательно, размеров, возрастают расходы на эксплуатацию и поэтому следует увеличить и стойкость. У модульных фасонных фрез стойкость принимают: 120-240 мин при т pfi 4 мм и 480 мин при т свыше 4 мм.

У червячных фрез, как более сложных, рекомендуется брать стойкость при черновой обработке стальных деталей 240 мин при m до 5 мм, 360 мин при m до 6 мм, 480 мин при т до 8 мм и 720 мин при m до 12 мм. При чистовой обработке стойкость несколько меньшая, так как при этом меньше допустимый износ: 240-360 мин при т до 12 мм. При обработке чугунных деталей стойкость принимают меньшей, чем при обработке стальных.



примерно в 2 раза. Стойкость у долбяков обычно принимается 240-400 мин при m до 8 мм. Нагрузка зубьев червячной фрезы различна. Наиболее нагружены зубья в средней части фрезы, работающие с наибольщей глубиной резания; поэтому износ отдельных зубьев различен.

Для выравнивания условий резания различными зубьями фрезу после некоторого времени работы передвигают вдоль оси. При выполнении передвижки фрезу открепляют, перемещают на величину (1,5 + 3) т и закрепляют вновь. В соответствии с условиями работы производят обычно 1-10 передвижек. Имеются станки, выполняющие непрерывную передвижку фрезы путем сообщения ей дополни-тельного возвратно-поступательного движения вдоль оси.

Скорость резания, допускаемая червячными фрезами, определяется в зависимости от условий работы (черновая или чистовая обработка), \у? материала обрабатываемой детали, величины Y модуля т, подачи фрезы s, стойкости фрезы Т. Формулы для расчета скорости резания аналогичны подобным формулам при других видах

Рис. 187. Износ обработки, модульных фрез Для нарезания стальных колес в один проход

начисто, что практикуется при небольших модулях [т = 1+3), формула скорости резания следующая:

= уО,50.8Б

Для чернового нарезания при m = 7 + 12 соответственно формула следующая:

360С„

Поправочный коэффициент C„, зависящий от материала обрабатываемой детали, составляет 1 для сталей марок 45 и 40Х; 0,9 -для сталей 50, 20Х, 12ХНЗ, 12ХН4А; 0,6 - для сталей 18ХНВА, 38ХМЮА, 5ХНМ, ОХНЗМ; 0,5 - для нержавеющей стали Х18Н9Т; 0,2 - для сплава титана ВТ5.

Следует отметить, что модуль играет двоякую роль: с одной стороны, модуль изменяет объем снимаемого металла, а с другой - изменяет массу зуба фрезы и, следовательно, условия теплоотвода. При чистовом нарезании с небольшими подачами с увеличением модуля существенно улучшается теплоотвод и возрастает допустимая скорость резания, а при черновом нарезании увеличение сечения среза при больших модулях приводит к уменьшению допустимой скорости резания.



Машинное время Гд, при зубофрезеровании фасонной модульной фрезой определяется по формуле

Tl+l±yzi мин,

,где / - ширина зуба нарезаемого зубчатого колеса в мм;

у - врезание в мм;

у - перебег в мм; : s„ - минутная подача в мм; \ Z - число зубьев нарезаемого колеса; i - число проходов.

Врезание при нарезании дисковой фрезой прямозубых колес определяется по формуле

y = Yt{D-t) мм,

где / глубина прорезаемой впадины между зубьями колеса в мм;

D - диаметр фрезы в мм. Перебег можно принять равным г/i = 2+4 мм.

Машинное время при зубофрезеровании червячной фрезой определяется по формуле

I м =-~-мин.

где / - ширина зуба нарезаемого зубчатого колеса в мм;

у - врезание; L Ух - перебег;

ju" Z - число зубьев нарезаемого колеса;

S - подача на один оборот заготовки в мм; ; п - число оборотов червячной фрезы в минуту; q - число заходов червячной фрезы. R Величину врезания можно определить по формуле

% • у=}ШмМ,

ь COS Ч)

где / - глубина прорезаемой впадины в мм; D - диаметр фрезы в мм;

- угол установки фрезы. Перебег у = мм; при работе с радиальным врезанием

Машинное время Т„ при зубодолблении определяется по формуле

sn ЗрП

где т - модуль нарезаемого колеса в мм; -

г - число зубьев нарезаемого колеса;



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 [ 100 ] 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129