Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 [ 46 ] 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129


жесткостью крепления, что позволяет в ряде случаев увеличить подачу; в то же время круглые резцы более просты в изготовлении, позволяют большее число переточек и удобны при растачивании. По направлению подачи различаются резцы радиальные (рис. 87, а), у которых направление подачи одной или ряда точек режущей кромки пересекает ось вращения детали и тангенциальные резцы (рис. 87, б), у которых направление подачи каждой точки режущей кромки отстоит от оси вращения детали на величину соответствующего радиуса детали. Радиальные резцы получили преимущественное распространение в силу высокой производительности. Тангенциальные резцы могут применяться при обработке длинных нежестких деталей, так как при работе ими удлиняется путь резания, но зато уменьшаются силы резания. Размеры фасонных резцов принимают из условия достаточной прочности и жесткости по нормалям оснастки для соответствующего оборудования или справочным данным. Передний у и задний а углы выбираются как для простых резцов и далее, при необходимости корректируются. Значительные по величине передние углы {у 10°) рекомендуется уменьшать, умножая их значения на 0,7-0,8.

Такое уменьшение передних углов способствует повышению точности изготовляемых деталей. Задние углы резца у режущих кромок, обрабатывающих наклонные участки профиля детали, уменьшаются в зависимости от угла наклона обрабатываемого участка профиля. Приблизительно можно принять величину заднего угла на наклонном участке = а. sin ф. В случае, если угол apj получится менее 2°, то возникает опасность интенсивного износа резца и снижения его стойкости. В этом случае выполняют резцы с наклонным положением относительно детали [41 ].

Запроектированные углы резца определяются его правильной заточкой и установкой, причем надлежащие заточка и установка также необходимы для получения деталей требуемой формы. Заточка фасонных резцов выполняется по передней поверхности, при этом необходимо выдержать у призматических резцов угол заострения Р, а у круглых - размер Н (рис. 88). При установке на станке необходимо вершину призматического резца установить на уровне центров детали, а у круглого резца выдержать размер h между осями резца и детали. Размер Н, называемый смещением

Рис. 88. К расчету фасонных резцов



передней поверхности резца относительно оси, определяют по формуле

Я=-51п(а + 7).

Размер h, называемый смещением вершины резца относительно оси детали, определяют по формуле

Профили фасонного резца и детали отличаются, поэтому для изготовления резца необходимо определить профиль (задача профилирования резца). Глубина профиля резца определяется в сечении, перпендикулярном к задним поверхностям, и составит величину tp у призматического и величину tp у круглого резцов.

Различие между указанными глубинами профиля резца и глубиной профиля детали возникает вследствие наличия у резца задних и передних углов, выбранных в соответствии с условиями работы. Лишь в частных случаях возможно равенство tp = t,

а именно: при а = у = О или при у --1-. Следует указать,

что первый из частных случаев не применим для практического использования, а второй также имеет весьма ограниченное применение. Таким образом, почти всегда необходимо определять глубины профиля резца. Размеры профиля резца по ширине (вдоль оси детали), как правило, такие же, как и у детали, и поэтому их рассчитывать не следует; лишь у редко применяемых разновидностей фасонных резцов имеет место искажение глубины и ширины профиля.

Перед тем как приступить к определению размеров профиля резца, необходимо установить исходные размеры детали. Вследствие того, что размеры детали имеют колебания в пределах своих допусков, рекомендуется с целью повышения точности профилирования принимать за исходные размеры детали не номинальные, а соответствующие серединам полей допусков (так называемые средние размеры). Задача профилирования может быть выполнена аналитически или графически.

Рассмотрим выполнение профилирования аналитически. На рис. 89 показана обработка детали как призматическим, так и круглым резцом. Диаметр детали Вд„ примем неизменным при определении глубин профиля в различных точках, а диаметр будем считать текущим, меняющимся. Вспомогательный угол со определим, решая треугольник аЬс (см. также рис. 88):

sin щ = sin у.

Затем определим длину передней поверхности Т, для чего спроектируем треугольник аЬс на ось детали: De,i , rr Д

+ cos V = cos (Y - (-Ос),



откуда

N Den

COS Y

Глубина профиля призматического резца tp == rcos (а + у).

Для нахождения глубины профиля круглого резца необходимо вначале определить значение текущего диаметра резца d,. из треугольника bcoi.

тогда глубина профиля выразится:

d„ - dr

Для растачивания или строгания формулы несколько иные.

С целью упрощения расчетов и исключения возможных ошибок при ведении профилирования необходимо пользоваться расчетными таблицами. Данные таблицы имеют графы по вертикали, соответствующие последовательным действиям при ведении расчетов по формулам профилирования. Исходные линейные величины следует принимать с точностью 0,001 мм. Расчеты рекомендуется выполнять с пятью знаками. Полученные- размеры профиля резца округляются обычно до 0,01 мм в соответствии с технологическими возможностями изготовления.

Допуски глубин профиля принимаются для ответственных размеров ±0,01 мм, а для более грубых в 1,5-3 раза большими. Допуски на ширину профиля резца можно принимать равными 0,5-0,7 от допусков на соответствующие размеры детали.

Рассмотрим расчет фасонных резцов для детали, приведенной на рис. 89.

Углы резания были выбраны: а = 12° и у = 15°, что соответствует обработке стали [а„] = 50-н80 кПмм резцами с плоской формой передней поверхности.

Определим глубину профиля призматического резца tp, соответствующую режущей кромке, обрабатывающий диаметр Dc-Предварительно найдем угол со..

9,82 . smco, = jyg sin 15

или

Ig Sin 0) = Ig 9,82 - Ig 15,785+ Ig sin 15° = 1,20685,

откуда

0), = 9° 29 01".



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 [ 46 ] 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129