Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 [ 105 ] 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

Достаточная прочность тела имеет место при Тф 0,3d. Если это условие не выполняется, то фрезу делают заодно с оправкой. Толщину зуба s выбирают наибольшей в пределах колебания бокового зазора передачи Л:

тп д

10 для ответственных фрез


Рис. 192. Фреза, работающая с тангенщшльной подачей

Число канавок рекомендуется z и 2 = 6+10 для более грубых.

При переточке фрезы толщина зуба и диаметр ее будут уменьшаться. Поэтому червячные фрезы для червячных колес допускают

небольшое количество переточек.-Если фреза потеряет размер в связи с переточкой, то работать ею возможно за счет выполнения чистового Прохода с передвижкой фрезы вдоль оси или поворотом заготовки. В ряде случаев, когда червяк, а следовательно, и фреза имеют малые диаметры, точность обработки снижается, так как число зубьев получается малым, а угол наклона винтовой линии "kg большим. В этом случае применяютфрезы, работающие с тангенциальной подачей (рис. 192).

Такие фрезы обеспечивают требуемое качество нарезания, но производительность при работе ими несколько снижается. Для облегчения врезания у этих фрез входная часть выполняется конической с высотой h = (2+2,2) т и длиной / = (2,5+3) t, где - осевой шаг.

В последние годы получают распространение червячные фрезы сборные и, в частности, оснащенные твердосплавными зубьями. На рис. 193, а показана сборная фреза конструкции ВНИИ. Корпус 1 выполняется из стали 40Х и имеет пазы, в которые устанавливают зубья 2. Зубья упираются в торцы секторов 3 и прижимаются к ним винтами 5 через прокладки 6. Для того чтобы зубья располагались по винтовой линии, толщина секторов переменна. У каждой последующей канавки по сравнению с предыдущей она изменена на величину отношения осевого шага зубьев к числу канавок -Секторы крепятся к корпусу винтами 4. Зубья у этих

фрез затачиваются по задним поверхностям вне корпуса, что позволяет повысить стойкость по сравнению с затылованными зубьями примерно в 3 раза, увеличить число переточек и упростить переточку. Возможно произвести замену зубьев не снимая фрезы со станка.

На рис. 193, б показана цельнотвердосплавная мелкомодульная фреза для нарезания точных колес. Диаметры берут увеличен-



ными; при т = 0,\-h0,5 мм De = 32 мм и d = 13 мм. Допуски - по ГОСТу 10331-63 для фрез класса АА. Если необходимо достичь точности 5-й степени, то следует погрешности фрезы (зацепления Ats, винтовой линии зубьев At, шага At, профиля Д/ и др.)


Рис. 193. Твердосплавные червячные фрезы: а - сборная; б - цельно-твердосплавная

уменьшить по сравнению с таковыми для фрез АА, деля их на 1,58. Профиль выполняют алмазным кругом (АС5, Б, 100%) путем нарезания с одновременным затылованием на резьбошлифовальных станках.

Пример расчета элементов червячной фрезы. Определить элементы червячной фрезы для нарезания цилиндрических прямозубых колес т = 5. Нарезание чистовое с получением 8-й степени точности.



1. Класс точности фрезы принимаем А.

2. Наружный диаметр и диаметр оправки по ГОСТу 9324-60 принимаем De= 112 мм; d= 40 мм.

3. Углы резания к = 10° и v = 0°.

4. Число зубьев г = 10.

jt 112

5. Падение затылка: при окончательном затыловании К - ~Jq~ 6 10° =

= 6,2; принимаем /С = 6 мм; при предварительном затыловании резцом Ki ~ = (1,25+1,35)/( = 8 жж.

6. Высота головки зуба h[- 1,25, т- 6,25 мм.

7. Делительный диаметр D( = 112 - 2-6,25 - 0,5-6 = 96,5 мм.

8. Угол подъема винтовой линии

Sin 5 = -g- = -3i5- = 0,05181, %д = 2°58;

резьба правая.

9. Угол канавки со = Kg.

10. Шаг канавки =- = 5916 мм.

tg (йд

11. Элементы профиля h= 1,25 tn 6,25 мм; Гу - 12~ 0,3 ;л = 1,5 мм; tn = п-т = 15,708 мм;

t-j 1± 15 729-

~ cos Kg ~ cos2°58 -~

= if- + A = + 0,17 = 8,02 жл«.

12. Длину рабочей части принимаем /р = 90 мм.

13. Общую длину принимаем L = 100 мм.

§ 3. ДОЛБЯКИ

В зависимости от типов нарезаемых колес различаются долбяки: для прямозубых колес внешнего зацепления; косозубых и шевронных колес внешнего зацепления; прямозубых колес внутреннего зацепления и косозубых колес внутреннего зацепления.

На рис. 194 показан долбяк для нарезания прямозубых колес внешнего зацепления. Передняя и задняя периферийная поверхности являются коническими. Боковые задние поверхности являются эвольвентными винтовыми поверхностями, правой и левой. Углы заточки долбяка обычно принимают = 6° и у = 5°. Для черновых работ с целью повышения стойкости углы ад и у увеличивают до 10-12°.

Число зубьев долбяка z„ выбирают таким, чтобы выдержать условие tnZu Dt, где Dt - номинальная величина диаметра делительной окружности долбяка. Величина берется по ГОСТу 9323-60. В зависимости от модуля рекомендуются:

Модуль т в мм . . 1-4 1-6,5 5-9 8-10 10-12 DiB мм...... 75 100 125 160 200



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 [ 105 ] 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129