 |
 |
 |
 |
лаждающей жидкости в зону резания и в результате сверло сильно нагревается. Поэтому при I = 5D скорость резания уменьшают примерно на 25%, а при /= 10D - до 50%. Для глубокого сверления применяют сверла специальной конструкции (см. гл. ХП1).
Охлаждающая жидкость необходима особенно при сверлении пластичных металлов и глубоких отверстий. Удаление (вымывание) стружки с большой глубины производят эмульсией под большим давлением в 10-20 кГ/см. Для этой цели применяют сверла с внутренним подводом охлаждающей жидкости через каналы в теле сверла. Охлаждение позволяет увеличить скорость резания до 25-30%.
Формулы для подсчета скорости резания, допускаемой сверлом. Определение скорости производится по формулам, полученным экспериментально.
V = „ Кг, - для сверления;
Т S"
V = х, А„ - для рассверливания,
где - коэффициент, зависящий от обрабатываемого мате-
риала, формы заточки сверла и условий резания; z„,x,w.y. - показатели степени;
К„ - поправочный коэффициент на измененные условия сверления. Значения их приводятся в нормативах [43, 48]. В качестве примера приводятся формулы для подсчета скорости при обработке стали (а = 75 кПмм) быстрорежущими сверлами с охлаждением при I = 3D и s > 0,2 мм/об (форма заточки сверла ДП):
= - " сверления;
20,7£)"-
= --рассверливания.
Из анализа приведенных формул следует, что при заданном D целесообразно работать с возможно большей s, так как при ее увеличении V уменьшается не пропорционально s, а в меньшей степени (0,5). Например, при увеличении s в 2 раза скорость уменьшится в 2"5 раз, т. е. в 1,4 раза.
Из приведенной ранее зависимости следует также, что с увеличением подачи износ будет протекать медленнее, чем при увеличении скорости. Поэтому для повышения производительности процесса сверления следует работать с максимальной подачей, допускаемой прочностью сверла и механизма подачи станка, и технологическими условиями обработки (точностью, чистотой). Скорость резания должна соответствовать выбранной подаче.
Подача, допускаемая прочностью сверла, определяется [43]: s = 4,46 мм1об - для стали;
0,81
s = 7,34 -jjjs JJIo6 - для чугуна. Машинное время при сверлении и рассверливании отверстия подсчитывают по формуле = i =-. i мин.
Рис. 97. Схема к подсчету машинного времени Tj,,
Величина у зависит от вида отверстия и заточки сверла: при сквозном сверлении и одинарной заточке (Я) (рис. 97, а):
i/ = -ctg9; 1/1=13 жж; г/ Ь г/i 0,3D;
при сквозном сверлении и двойной заточке D (рис. 97, б):
г/= ВсоБфо + ---Bsin фо) с1ЕФ =«0,4D; уХ-З мм,
где В - ширина дополнительного конуса сверла; 2фо = 70+75°. При рассверливании отверстия
D-d . , „
у = -2~ёФ. Уг = 1-3 жж.
§ 4. СВЕРЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩИХ И ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ И ПЛАСТМАСС
Трудно сверлить отверстия в деталях из нержавеющих и жаропрочных сплавов на основе титана, хрома, и особенно никеля, так как высокие температуры в зоне резания, даже при малых
скоростях, низкая теплопроводность этих сплавов и высокие удельные давления на поверхностях контакта стружки с инструментом ведут к слипанию стружки со сверлом, что вызывает интенсивный износ сверла, а подчас и его поломку.
Для улучшения условий резания и отвода стружки на режущих кромках затачивают стружкоразделительные канавки со стороны задней поверхности сверла (рис. 93, е). Разделение широкой стружки на несколько узких облегчает ее отвод и повышает стойкость сверла.
Рекомендуется применять сверла повышенной жесткости: с укороченной длиной рабочей части и увеличенной толщиной сердцевины. Стойкость таких сверл повышается в несколько раз по сравнению с обычными. Сверло имеет следующие геометрические параметры: со = 35°; а = 12-15° (на периферии); 2ф = 140°. Толщина сердцевины равна (0,35-0,40) D против (0,150,19) D у обычных сверл, а рабочая часть на 15-20% короче. Канавки сверла полируются для уменьшения налипания стружки. Материал сверла - быстрорежущая сталь; твердый сплав менее пригоден, так как сравнительно быстро выкрашиваются режущие кромки. В некоторых случаях, например при сверлении деталей из сталей Х18Н9Т и 3X13 при / < 3D, применяют твердый сплав ВК6М.
Стойкость сверла повышается в несколько раз при внутреннем подводе к режущим кромкам охлаждающей жидкости под большим давлением. На стойкость сверла положительно влияет вибрационное резание, препятствующее слипанию стружки с рабочими элементами сверла.
Сверление деталей из пластмасс (текстолита марок ПТ и Б, гетинакса и др.) производится быстрорежущими или твердосплавными сверлами. Стеклотекстолит, ввиду высокой его абразив-ности, обрабатывают только твердым сплавом высокой износостойкости (ВКЗМ, ВК6М и др.). Сверло должно быть остро заточено, угол при вершине 2ф = 70-100°. Рекомендуется периодически выводить сверло из отверстия, чтобы стружка не забивала канавки. Режимы резания устанавливаются в зависимости от вида пластмассы и материала инструмента.
Ниже приводятся рекомендуемые ВНИИ режимы резания для быстрорежущих сверл [18]. Диаметр сверла D = 5-20 мм; стойкость Т = 5-20 мин; подача s = 0,1-0,5 жж/об; скорость резания v = 72,9-37,6 м/мин.
В качестве примера приводим формулу, по которой подсчи-тывалась приведенная выше скорость резания:
5Qr)0,3
[ = 75 /««-
При сверлении твердосплавными сверлами (ВК6М, ВК8) Кг, = 2,5-т-З (большее значение - для ВК6М).
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 [ 52 ] 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129