Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 [ 52 ] 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

лаждающей жидкости в зону резания и в результате сверло сильно нагревается. Поэтому при I = 5D скорость резания уменьшают примерно на 25%, а при /= 10D - до 50%. Для глубокого сверления применяют сверла специальной конструкции (см. гл. ХП1).

Охлаждающая жидкость необходима особенно при сверлении пластичных металлов и глубоких отверстий. Удаление (вымывание) стружки с большой глубины производят эмульсией под большим давлением в 10-20 кГ/см. Для этой цели применяют сверла с внутренним подводом охлаждающей жидкости через каналы в теле сверла. Охлаждение позволяет увеличить скорость резания до 25-30%.

Формулы для подсчета скорости резания, допускаемой сверлом. Определение скорости производится по формулам, полученным экспериментально.

V = „ Кг, - для сверления;

Т S"

V = х, А„ - для рассверливания,

где - коэффициент, зависящий от обрабатываемого мате-

риала, формы заточки сверла и условий резания; z„,x,w.y. - показатели степени;

К„ - поправочный коэффициент на измененные условия сверления. Значения их приводятся в нормативах [43, 48]. В качестве примера приводятся формулы для подсчета скорости при обработке стали (а = 75 кПмм) быстрорежущими сверлами с охлаждением при I = 3D и s > 0,2 мм/об (форма заточки сверла ДП):

= - " сверления;

20,7£)"-

= --рассверливания.

Из анализа приведенных формул следует, что при заданном D целесообразно работать с возможно большей s, так как при ее увеличении V уменьшается не пропорционально s, а в меньшей степени (0,5). Например, при увеличении s в 2 раза скорость уменьшится в 2"5 раз, т. е. в 1,4 раза.

Из приведенной ранее зависимости следует также, что с увеличением подачи износ будет протекать медленнее, чем при увеличении скорости. Поэтому для повышения производительности процесса сверления следует работать с максимальной подачей, допускаемой прочностью сверла и механизма подачи станка, и технологическими условиями обработки (точностью, чистотой). Скорость резания должна соответствовать выбранной подаче.



Подача, допускаемая прочностью сверла, определяется [43]: s = 4,46 мм1об - для стали;

0,81

s = 7,34 -jjjs JJIo6 - для чугуна. Машинное время при сверлении и рассверливании отверстия подсчитывают по формуле = i =-. i мин.


Рис. 97. Схема к подсчету машинного времени Tj,,

Величина у зависит от вида отверстия и заточки сверла: при сквозном сверлении и одинарной заточке (Я) (рис. 97, а):

i/ = -ctg9; 1/1=13 жж; г/ Ь г/i 0,3D;

при сквозном сверлении и двойной заточке D (рис. 97, б):

г/= ВсоБфо + ---Bsin фо) с1ЕФ =«0,4D; уХ-З мм,

где В - ширина дополнительного конуса сверла; 2фо = 70+75°. При рассверливании отверстия

D-d . , „

у = -2~ёФ. Уг = 1-3 жж.

§ 4. СВЕРЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩИХ И ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ И ПЛАСТМАСС

Трудно сверлить отверстия в деталях из нержавеющих и жаропрочных сплавов на основе титана, хрома, и особенно никеля, так как высокие температуры в зоне резания, даже при малых



скоростях, низкая теплопроводность этих сплавов и высокие удельные давления на поверхностях контакта стружки с инструментом ведут к слипанию стружки со сверлом, что вызывает интенсивный износ сверла, а подчас и его поломку.

Для улучшения условий резания и отвода стружки на режущих кромках затачивают стружкоразделительные канавки со стороны задней поверхности сверла (рис. 93, е). Разделение широкой стружки на несколько узких облегчает ее отвод и повышает стойкость сверла.

Рекомендуется применять сверла повышенной жесткости: с укороченной длиной рабочей части и увеличенной толщиной сердцевины. Стойкость таких сверл повышается в несколько раз по сравнению с обычными. Сверло имеет следующие геометрические параметры: со = 35°; а = 12-15° (на периферии); 2ф = 140°. Толщина сердцевины равна (0,35-0,40) D против (0,150,19) D у обычных сверл, а рабочая часть на 15-20% короче. Канавки сверла полируются для уменьшения налипания стружки. Материал сверла - быстрорежущая сталь; твердый сплав менее пригоден, так как сравнительно быстро выкрашиваются режущие кромки. В некоторых случаях, например при сверлении деталей из сталей Х18Н9Т и 3X13 при / < 3D, применяют твердый сплав ВК6М.

Стойкость сверла повышается в несколько раз при внутреннем подводе к режущим кромкам охлаждающей жидкости под большим давлением. На стойкость сверла положительно влияет вибрационное резание, препятствующее слипанию стружки с рабочими элементами сверла.

Сверление деталей из пластмасс (текстолита марок ПТ и Б, гетинакса и др.) производится быстрорежущими или твердосплавными сверлами. Стеклотекстолит, ввиду высокой его абразив-ности, обрабатывают только твердым сплавом высокой износостойкости (ВКЗМ, ВК6М и др.). Сверло должно быть остро заточено, угол при вершине 2ф = 70-100°. Рекомендуется периодически выводить сверло из отверстия, чтобы стружка не забивала канавки. Режимы резания устанавливаются в зависимости от вида пластмассы и материала инструмента.

Ниже приводятся рекомендуемые ВНИИ режимы резания для быстрорежущих сверл [18]. Диаметр сверла D = 5-20 мм; стойкость Т = 5-20 мин; подача s = 0,1-0,5 жж/об; скорость резания v = 72,9-37,6 м/мин.

В качестве примера приводим формулу, по которой подсчи-тывалась приведенная выше скорость резания:

5Qr)0,3

[ = 75 /««-

При сверлении твердосплавными сверлами (ВК6М, ВК8) Кг, = 2,5-т-З (большее значение - для ВК6М).



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 [ 52 ] 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129