Запорожец  Издания 

0 1 2 [ 3 ] 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

сравнению со сплавом ВК8, позволяет повысить до 50%. Сплав этот рекомендуется к широкому внедрению и, в частности, при обработке жаропрочных сплавов.

Сплав марки ВК6М характеризуется мелкозернистой структурой и малой пористостью. Размеры зерен карбидов этого сплава составляют 0,5-1 мк, что позволяет хорошо заострить режущие кромки; этот сплав также превосходит по стойкости сплав ВК8 в 2-3 раза. Сплавы ВКЗМ и ВК6М рекомендуется применять для обработки хрупких материалов значительной твердости, например высокотвердых и отбеленных чугунов, твердой бронзы, твердых и абразивных изоляционных материалов, стекла, форфора, а также труднообрабатываемых сплавов и сталей аустенитного класса. Сплавы ВК6В и ВК8В отличаются крупнозернистой структурой; их зерно в 2 раза больше, чем у сплава ВК8; это обеспечивает значительную прочность при достаточной износостойкости. Применяются они для особо тяжелых работ, в частности, при черновом точении и строгании литых заготовок при наличии корки, загрязненной шлаковыми включениями.

Сплавы титановой группы характеризуются меньшим сопротивлением изгибу, но высокой износостойкостью при обработке вязких материалов. С повышением содержания титана допустимая скорость резания (коэффициент Ки возрастает, но в то же время снижается сопротивление изгибу (рис. 1, б), что вызывается значительными твердостью и хрупкостью карбидов титана. В связи с этим сплавы Т5К10 и Т14К8 применяют при черновом точении с переменными и ударными нагрузками, строгании и фрезеровании.

Сплав Т15К6 используется при чистовой и получистовой токарной обработке, нарезании резьбы, зенкеровании и чистовом фрезеровании. Сплав Т30К4 применяется для чистовой обработки. Для особо тяжелых работ рекомендуется сплав марки Т5К12В. В связи с повышенным содержанием связки и крупнозернистой структурой у этого сплава предел прочности при изгибе достигает 170-180 кПим".

Следует отметить, что сплавы титановольфрамовой группы имеют низкую теплопроводность и значительную теплоемкость, в особенности при большом содержании титана. В связи с малой прочностью это приводит к образованию трещин при быстром нагреве; поэтому при пайке инструмент следует нагревать медленно, а при шлифовании и заточке обильно его охлаждать. Титано-танталовольфрамовые сплавы характеризуются высоким пределом прочности при изгибе. Коэффициент относительной допускаемой скорости резания /С„для сплава ТТ7К12 составляет примерно 2,6. Эти сплавы применяют при неблагоприятных условиях работы инструмента, на старых и изношенных станках при точении с ударами, строгании, фрезеровании и сверлении стальных отливок.и поковок, там, где ранее применялась преимущественно быстрорежущая сталь.



Для особо нагруженных инструментов (сверл, фрез и метчиков) при обработке высоколегированных сталей и жаропрочных сплавов успешно применяют сплавы с повышенным содержанием (7 12%) карбидов тантала - марок ТТ10К8В и ТТ20К9, а также мелкозернистые сплавы вольфрамовой группы со значительным содержанием связки марок ВКЮМ и ВК15М.

§ 3. МИНЕРАЛОКЕРАМИКА, КЕРМЕТЫ И АЛМАЗЫ

Минералокерамика, представляющая собой окись алюминия AI2O3, обладает весьма высокими теплостойкостью (до 1200° С) и износостойкостью (Ки = 5н-7) при низкой стоимости и неди-фицитности. В то же время широкому применению минералокера-мики препятствуют ее существенные недостатки: низкий предел прочности при изгибе и малая ударная вязкость. Обычно инструменты, снабженные минералокерамикой, используются для чистовых работ, при постоянных нагрузках и отсутствии вибраций.

Для повышения вязкости минералокерамики к ней прибавляют карбиды металлов и металлическую связку. Такие материалы называются керметами и имеют более высокий предел прочности на изгиб (50-60 кГ/мм и выше). Ряд предприятий успешно применяет мкнералокерамику для обработки деталей из закаленных сталей.

Для обработки точных деталей из цветных металлов и неметаллических материалов применяют в качестве режущего материала алмазы. Алмаз характеризуется весьма высокой твердостью и износостойкостью в связи с прочностью связей между атомами углерода, составляющих алмаз. Микротвердость алмаза превосходит микротвердость твердых сплавов примерно в 6 раз. Измерение износостойкости при трении показало превосходство в десятки раз по сравнению с таковой у твердых сплавов. Теплопроводность у алмазов высокая (0,35 тл/см-сек-град).

Недостатком алмаза является повышенная хрупкость, в частности, сопротивление изгибу составляет лишь 30 кГ/мм. В результате использование алмазов возможно при тех же условиях, что и минералокерамики. Для изготовления резцов применяют кристаллы алмаза весом 0,31-0,85 карата и более (карат равен 0,2 г). Кристаллы алмаза для изготовления резцов рекомендуются прозрачные, без трещин, раковин и других дефектов, видимых при десятикратном увеличении.

Следует иметь в виду, что твердость и прочность алмаза по различным направлениям неодинаковы (явление анизотропности). Поэтому кристалл необходимо ориентировать таким образом, чтобы его обработка производилась в направлении наименьшей прочно-Ётй, а износ при резании имел место в направлении наибольшей прочности. В ряде случаев алмаз заменяют более дешевым, хотя и менее стойким, искусственным корундом.



§ 4. ОСОБЕННОСТИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИНСТРУМЕНТА

Основные виды термической обработки инструментов из инструментальных сталей - отжиг, закалка и отпуск. Отжиг снижает твердость и этим облегчает механическую обработку. Отжигают обычно литые, кованые, сварные и наплавленные заготовки. Закалка повышает механические свойства инструмента и состоит из нагрева, выдержки при высокой температуре и охлаждения. Процесс нагрева состоит из одного-двух предварительных подогревов и окончательного нагрева. Предварительные подогревы обеспечивают постепенное и равномерное нагревание инструмента, что устраняет появление трещин и деформаций и снижает глубину обезуглероженного слоя. После закалки инструменты подвергают отпуску. У углеродистых и легированных сталей отпуск снимает внутренние напрян<ения, а у быстрорежущих (аустенитного класса) повышает твердость вследствие превращения остаточного аусте-нита в мартенсит.

У инструментов, оснащенных твердыми сплавами, после напайки державку пластинки закаливают. Далее твердосплавный инструмент подвергают старению с целью снижения напряжений, возникших при напайке.

Рен<имы термической обработки (время нагрева, температуры, время выдержки и применяемые среды), применяемое оборудование и достигаемая твердость приведены в соответствующей литературе 112, 13. 15].



0 1 2 [ 3 ] 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129