 |
 |
 |
 |
марок Р9, 9ХС и 40Х. Корпус из стали Р9 делают сварным. Твердость рабочей части корпуса после закалки: HRC 40-50 - для стали 40Х и HRC 56-62 - для сталей Р9 и 9ХС; твердость хвостовика HRC 35-45.
Сверла малого диаметра (2-6 мм) оснастить пластинами твердого сплава практически невозможно и поэтому их изготовляют монолитными (цельными) из твердого сплава (рис. 100, б). Рабочую часть сверла делают из сплавов ВК6М, ВКЮМ и др. Запрессовывают ее во втулку из стали 45. Для повышения жесткости и прочности сверла увеличивают диаметр сердцевины {d 0,45 -4-0,5D) и уменьшают вылет сверла / из втулки до 15-20 м.и; общая длина L = 30-60 мм. Обратная конусность: 0,03-0,08 мм на 100 мм длины сверла.
Основные геометрические параметры: 2ф = 120+130°; со == = 25+30°; а = 12+14°; г]) = 48 + 50°; размеры и технические условия - по нормали машиностроения.
Испытания ВНИИ показывают, что стойкость монолитных сверл по сравнению с быстрорежущими увеличивается в 10 раз и более.
§ 3. СВЕРЛА ДЛЯ ГЛУБОКОГО СВЕРЛЕНИЯ
Глубокие отверстия (/ 5D), как правило, должны быть изготовлены по 2-3 классам точности и 6-8 классам чистоты, сохранять прямолинейность оси отверстия, соосность отверстия и наружной поверхности. Обработка их вызывает большие затруднения и требует применения специальных .сверл и точных станков (токарных, расточных и других), на которых обрабатываемая деталь вращается, а сверло имеет только поступательное движение. Для глубокого сверления применяют обычные винтовые сверла двустороннего резания и специальные сверла одностороннего резания. Конструкция сверла должна обеспечить принудительную подачу охлаждающей жидкости к режущим кромкам, свободный отвод стружки, достаточную жесткость, хорошее базирование по стенкам отверстия и др. Специальные сверла не стандартизованы, они изготовляются по нормалям машиностроения.
Обычные сверла двустороннего резания представляют собой удлиненные винтовые сверла с двумя каналами для внутреннего подвода охлаждающей жидкости. Винтовые каналы проходят через тело сверла (рис. 101, а) или через трубки, впаянные в канавку, профрезерованную на спинке сверла (рис. 101, б). Каналы соединяются с центральным каналом в хвостовой части сверла, через который поступает жидкость под высоким давлением. Жидкость вместе со стружкой отводится по винтовым канавкам сверла. Диаметры каналов: d = 2,6+-4 жж, = 10 + 23 жж для сверл диаметром 18-40 мм. Применяют также быстрорежущие спираль-
ные сверла конструкции новаторов Л. Г. Юдовина и В. И. Масар-новского (СКБ-8). Сверла отличаются большим углом наклона и формой винтовой канавки (со = 50-г-65°), хорошо отводят стружку; предназначены для сверления глубоких отверстий (Z>10D) в хрупких и вязких материалах (рис. 101, в). Параметры сверла: D 3 мм; 1р > 10D; г}) = 50н-55°; обратная конусность - 0,03-0,12 жж на 100 жж длины рабочей части. Повышение производительности достигается за счет того, что отпа-
- I? | |||
Рис. 101. Сверла для глубокого сверления:
о, б - с внутренним подводом охлаждающей жидкости; е - с крутой
спиралью
дает необходимость частого вывода сверла из отверстия для удаления стружки. Сверлами двустороннего резания невозможно обеспечить высокую точность отверстия (3 класса и выше). Для этой цели служат сверла одностороннего резания, снабженные направляющей (опорной) поверхностью. Режущие кромки расположены по одну сторону от оси сверла; поперечной кромки, способствующей уводу сверла от оси отверстия, у них нет. К этим сверлам относятся пушечные, ружейные и другие сверла.
Пушечное сверло применяется для сверления отверстий высокой точности. Отверстие должно быть предварительно просверлено на глубину I = (0,5-0,8) D - для направления сверла. Сверло представляет собой стержень, у которого передний конец срезан
Рис. 102. Сверло пушечное
наполовину, в результате чего его головка получает вид лопатки, на которой расположены режущие элементы (рис. 102). Передняя поверхность расположена выше оси на 0,2-0,5 мм, во избежание заедания сверла. Главная режущая кромка 1 расположена перпендикулярно оси сверла и переходит за ось на 0,5-0,8 мм. Вспомогательная кромка 2 срезается под углом 10° (для уменьшения трения).
Для точного направления сверло имеет цилиндрическую опорную поверхность 3, которая базируется на стенки отверстия детали. Для уменьшения трения на ней срезается лыска под углом 30° и придается обратный конус - 0,03-0,05 мм на 100 мм длины.
Условия резания сверлом неблагоприятные (так как 7 = 0, 6 = 90°), отвод стружки и подача охлаждающей жидкости б зону резания затруднены. Сверла повышенного диаметра (D > 15 мм) обычно имеют канал для внутреннего подвода охлаждающей жидкости под давлением; угол а = 10-н15°.
Ружейное сверло применяется для сверления точных с прямолинейной осью отверстий большой глубины (стволов ружей и т. д.) диаметром от 3 мм и выше (рис. 103, а). Сверло состоит из рабочей части 1 и стебля 2. Рабочая часть изготовляется из трубки, изготовленной из быстрорежущей стали. Она обжимается, образуя канавку 5 для отвода стружки и полость 4 для подвода под давлением охлаждающей жидкости, которая вымывает стружку из отверстия.
Аналогично провальцовывается стебель на всей длине, за исключением хвостовика. Стебель изготовляется из углеродистой стали и припаивается к рабочей части сверла.
Цилиндрическая поверхность 3 затылочной стороны рабочей части сверла точно шлифуется по размеру отверстия и служит направлением. От величины объемов 4 и 5 зависят условия отвода стружки, подачи охлаждающей жидкости и жесткость сверла.
Практически установлена величина угла г}), отвечающая условиям жесткости сверла и рационального распределения объемов Она равна 110-120°. Вершина сверла смещена влево относительно оси на величину b = 0,2D и при вращении сверла на дне отверстия образуется кольцевая канавка с выступающей впереди вершиной (рис. 103, б). Она центрирует сверло в отверстии. Величина а = 0,3D, ф = 50°, фх = 70°. Режущая часть сверла состоит из режущих кромок К1 и К2, расположенных по левую сто-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 [ 55 ] 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129