Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 [ 84 ] 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

хода V

9. Коэффициент, учитывающий соотношение скоростей станка: рабочего i к = 8 м/мин и обратного хода = 25 м/мин.

10. Длина рабочей части протяжки /„ = L - / = 480 - 245 = 235 мм.

11. Длина рабочего хода ?p. л: = + / + hon = 235 + 60 + 50 = 345 мм.

12. Машинное время

„ hxK 345-1,32

= шо = 1000-8.1 =

§ 8. ПРОТЯГИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ И ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

Геометрию режущих кромок и режим резания для протягивания деталей из труднообрабатываемых материалов устанавливают из условия уменьшения шероховатости и степени наклепа обработанной поверхности, которые ухудшают эксплуатационные качества протянутых деталей [27, 50].

Детали из жаропрочных материалов следует протягивать с обильной подачей (40 л1мин под давлением 25 кГ/мм) смазывающе-охлаждающей жидкости из 10%-ной эмульсии из осернен-ного эмульсола.

Детали из сплава ХН77ТЮР протягивают с подъемом черновых зубьев s, = 0,1h-0,17 мм и чистовых - 8= 0,005+0,025 мм; из жаропрочных сплавов соответственно с подъемом = 0,05+ 0,06 мм и Sj, = 0,02 мм; из высокопрочных сталей = 0,05+ 0,1 лж и = 0,02+0,03 мм.

Для большинства материалов при увеличении от 0,02 до 0,1 мм степень наклепа возрастает с 120 до 130%, а его глубина - с 0,04 до 0,12 мм. С увеличением угла у от 5 до 25° глубина наклепа уменьшается в 1,5-2 раза. На уменьшение наклепа оказывает влияние также и увеличение угла а. С увеличением радиуса притупления режущей кромки шероховатость поверхности и наклеп увеличиваются.

Удельная сила резания увеличивается от 10 до 36 кПмм с увеличением от 0,01 до 0,1 мм при плотягивании деталей из стали 4Х12Н8ГМФБ и с 14 до 54 кГ/мм при протягивании деталей из сплава ХН77ТЮ.

С увеличением скорости резания стружка свертывается в более плотный виток, но высота шероховатости обработанной поверхности возрастает. Поэтому применяют двухскоростные станки: со скоростью резания v = 6 м/мин для черновой части протяжки и V = 1,5 м/мин чистовой и калибрующей. Двухскоростное протягивание стали 1Х12НВМФ обеспечивает стойкость черновых зубьев при обработке 5000-10 ООО, а чистовых - 100-400 деталей при чистоте обработанной поверхности 7-6-го класса.



§ 9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОТЯЖНЫХ РАБОТАХ

Правила техники безопасности при протягивании включают указания, общие для всех металлорежущих станков: о надлежащем состоянии одежды станочника, порядке на рабочем месте, об исправности станка, оснастки и др. Специальные указания требуют производить установку и снятие заготовок на протяжку и протяжки на станок только защищенными руками (в рукавицах) и только при выключенном движении станка. Перед включением рабочего хода протяжка должна быть надежно закреплена в патроне. Во время движения станка запрещено касаться протяжки и движущихся частей станка. Протяжки весом 3-8 кг следует устанавливать при помощи деревянной доски, а свыше 8 кг - подъемником.



JJjJ" КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ПРОТЯЖЕК

[сходными данными для расчета протяжек служат: материал заготовки, метод предварительной обработки поверхности, форма и размеры, классы точности и шероховатость обработанной поверхности, припуск на обработку (при протягивании не обработанных предварительно профилей в припуск включают также напуск или избыток); вид станка - горизонтальный или вертикальный. Модель станка может быть задана или выбрана в соответствии с расчетом протяжки по силе резания, эффективной мощности к длине протяжки.

Расчет и конструирование протяжек выполняют в следующем порядке: назначают материал для изготовления протяжки; выбирают схему резания и величину подачи на зуб: рассчитывают элементы профиля зуба, назначают углы резания, проверяют прочность протяжки и устанавливают размеры и допуски изготовления ее всех частей\

Материалами для изготовления протяжек обычно служат стали марок ХВГ, Р9 и Р18 и твердые сплавы. Протяжки из стали марки ХВГ выполняют цельными, а из сталей Р9 и Р18- с приваренными хвостовиками из стали 45 или 40Х. Твердые сплавы в виде пластинок припаивают к зубьям или в виде кольцевых зубьев надевают на стальной стержень протяжки.

Припуск А - толщина слоя металла на заготовке, оставленного под протягивание после предыдущей обработки. Для поковок и отливок А = 2-6 мм. Для цилиндрических отверстий d = 10-н 55 мм после сверления, зенкерования или растачивания припуск на диаметр = 2Л = 0,4+1 мм.

Схему резания и подачу выбирают в зависимости от формы протягиваемой поверхности, величины припуска и других факторов (см. гл. XVIII).

Элементы профиля зуба (см. рис. 157, е) рассчитывают по условию свободного помещения стружки в активной площади впадины: > F,.K, где F = Is - площадь продольного сечения (в направлении протягивания) слоя, срезаемого одним зубом; /-длина протягиваемой поверхности; /С - коэффициент запаса заполнения впадины зуба стружкой, обычно К = 2--5 (меньшие значения - для хрупких материалов и больших s,).

Полагают f„ = лг = жж где h = 2г.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 [ 84 ] 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129