 |
 |
 |
 |
хода V
9. Коэффициент, учитывающий соотношение скоростей станка: рабочего i к = 8 м/мин и обратного хода = 25 м/мин.
10. Длина рабочей части протяжки /„ = L - / = 480 - 245 = 235 мм.
11. Длина рабочего хода ?p. л: = + / + hon = 235 + 60 + 50 = 345 мм.
12. Машинное время
„ hxK 345-1,32
= шо = 1000-8.1 =
§ 8. ПРОТЯГИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ И ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ
Геометрию режущих кромок и режим резания для протягивания деталей из труднообрабатываемых материалов устанавливают из условия уменьшения шероховатости и степени наклепа обработанной поверхности, которые ухудшают эксплуатационные качества протянутых деталей [27, 50].
Детали из жаропрочных материалов следует протягивать с обильной подачей (40 л1мин под давлением 25 кГ/мм) смазывающе-охлаждающей жидкости из 10%-ной эмульсии из осернен-ного эмульсола.
Детали из сплава ХН77ТЮР протягивают с подъемом черновых зубьев s, = 0,1h-0,17 мм и чистовых - 8= 0,005+0,025 мм; из жаропрочных сплавов соответственно с подъемом = 0,05+ 0,06 мм и Sj, = 0,02 мм; из высокопрочных сталей = 0,05+ 0,1 лж и = 0,02+0,03 мм.
Для большинства материалов при увеличении от 0,02 до 0,1 мм степень наклепа возрастает с 120 до 130%, а его глубина - с 0,04 до 0,12 мм. С увеличением угла у от 5 до 25° глубина наклепа уменьшается в 1,5-2 раза. На уменьшение наклепа оказывает влияние также и увеличение угла а. С увеличением радиуса притупления режущей кромки шероховатость поверхности и наклеп увеличиваются.
Удельная сила резания увеличивается от 10 до 36 кПмм с увеличением от 0,01 до 0,1 мм при плотягивании деталей из стали 4Х12Н8ГМФБ и с 14 до 54 кГ/мм при протягивании деталей из сплава ХН77ТЮ.
С увеличением скорости резания стружка свертывается в более плотный виток, но высота шероховатости обработанной поверхности возрастает. Поэтому применяют двухскоростные станки: со скоростью резания v = 6 м/мин для черновой части протяжки и V = 1,5 м/мин чистовой и калибрующей. Двухскоростное протягивание стали 1Х12НВМФ обеспечивает стойкость черновых зубьев при обработке 5000-10 ООО, а чистовых - 100-400 деталей при чистоте обработанной поверхности 7-6-го класса.
§ 9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОТЯЖНЫХ РАБОТАХ
Правила техники безопасности при протягивании включают указания, общие для всех металлорежущих станков: о надлежащем состоянии одежды станочника, порядке на рабочем месте, об исправности станка, оснастки и др. Специальные указания требуют производить установку и снятие заготовок на протяжку и протяжки на станок только защищенными руками (в рукавицах) и только при выключенном движении станка. Перед включением рабочего хода протяжка должна быть надежно закреплена в патроне. Во время движения станка запрещено касаться протяжки и движущихся частей станка. Протяжки весом 3-8 кг следует устанавливать при помощи деревянной доски, а свыше 8 кг - подъемником.
JJjJ" КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ПРОТЯЖЕК
[сходными данными для расчета протяжек служат: материал заготовки, метод предварительной обработки поверхности, форма и размеры, классы точности и шероховатость обработанной поверхности, припуск на обработку (при протягивании не обработанных предварительно профилей в припуск включают также напуск или избыток); вид станка - горизонтальный или вертикальный. Модель станка может быть задана или выбрана в соответствии с расчетом протяжки по силе резания, эффективной мощности к длине протяжки.
Расчет и конструирование протяжек выполняют в следующем порядке: назначают материал для изготовления протяжки; выбирают схему резания и величину подачи на зуб: рассчитывают элементы профиля зуба, назначают углы резания, проверяют прочность протяжки и устанавливают размеры и допуски изготовления ее всех частей\
Материалами для изготовления протяжек обычно служат стали марок ХВГ, Р9 и Р18 и твердые сплавы. Протяжки из стали марки ХВГ выполняют цельными, а из сталей Р9 и Р18- с приваренными хвостовиками из стали 45 или 40Х. Твердые сплавы в виде пластинок припаивают к зубьям или в виде кольцевых зубьев надевают на стальной стержень протяжки.
Припуск А - толщина слоя металла на заготовке, оставленного под протягивание после предыдущей обработки. Для поковок и отливок А = 2-6 мм. Для цилиндрических отверстий d = 10-н 55 мм после сверления, зенкерования или растачивания припуск на диаметр = 2Л = 0,4+1 мм.
Схему резания и подачу выбирают в зависимости от формы протягиваемой поверхности, величины припуска и других факторов (см. гл. XVIII).
Элементы профиля зуба (см. рис. 157, е) рассчитывают по условию свободного помещения стружки в активной площади впадины: > F,.K, где F = Is - площадь продольного сечения (в направлении протягивания) слоя, срезаемого одним зубом; /-длина протягиваемой поверхности; /С - коэффициент запаса заполнения впадины зуба стружкой, обычно К = 2--5 (меньшие значения - для хрупких материалов и больших s,).
Полагают f„ = лг = жж где h = 2г.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 [ 84 ] 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129