Запорожец Издания
с увеличением диаметра фрезы, при прочих равных условиях, уменьшается толш,ина срезаемого слоя, меньше число одновременно работающих зубьев z,-, меньше суммарная площадь сечения срезаемого слоя, увеличивается масса фрезы и длительность перерывов в работе зубьев, что снижает их нагрев. Все вместе взятое уменьшает напряженность теплового режима в зоне резания и существенно повышает допустимую скорость резания. Интенсивность уменьшения скорости резания с увеличением стойкости фрезы определяется показателем степени т, который зависит от условий резания. Для фрез из быстрорежущей стали m = 0,15 • 0,33, а для фрез, оснащенных твердыми сплавами, т = 0,2--0,5. С увеличением глубины резания увеличивается угол контакта фрезы с заготовкой вследствие чего толщина срезае-. могослоя увеличивается и уменьшается продолжительность перерывов в работе зубьев. Это приводит к увеличению напряженности теплового режима и уменьшению допускаемой скорости резания. С увеличением подачи на зуб увеличивается толщина срезаемого слоя а = sin возрастает работа сил деформации и трения, увеличиваются тепловыделение и температура в зоне . резания. При увеличении ширины фрезерования В возрастание суммарной длины режущих кромок, участвующих в резании, повышает работу резания и тепловыделение, в силу чего допускаемая скорость резания уменьшается. С увеличением числа зубьев фрез z увеличивается число одновременно работающих зубьев и снимаемая ими суммарная площадь сечения срезаемого слоя. Это приводит к увеличению работы резания и тепловыделения, уменьшению стойкости и необходимости снизить допускаемую скорость резания. С целью повышения допускаемой скорости резания рекомендуется угол со выбирать при обработке обычных конструкционных сталей 30° у быстрорежущих фрез и 20-50° у оснащенных Рис. 134. Элементы пути заготовки: а - при цилиндрическом фрезеровании; б, в - при торцовом фрезеровании пластинками из твердого сплава [29, 41], при обработке труднообрабатываемых сталей и других сплавов 60-70°. Машинное время Тм одного прохода определяют по формуле Sm SzZn где I - длина обрабатываемой поверхности в мм; у - путь врезания фрезы в мм; Уг = 1н-5 мм - величина пути перебега фрезы. На рис. 134 показаны схемы для определения величины пути врезания при различных способах фрезерования. При цилиндрическом фрезеровании (рис. 134, а - треугольник АОС) У = /(4У-(т-0=v(p=) При симметричном торцовом фрезеровании (рис. 134, б - треугольник FMO) = 4- -/(4у (4У =0,5(D-T/D) мм. При симметричном торцовом фрезеровании фрезами с ф <90° величина пути врезания будет больше y = Q,b{D-YD-B) + - мм, где t - глубина резания в мм; ф - главный угол в плане в град. При несимметричном торцовом фрезеровании (рис. 134, в - треугольник ЕОК) по аналогии с цилиндрическим фрезерованием у = У В (D - B) мм. § 8. ОСОБЕННОСТИ ТОРЦОВОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ Торцовое фрезерование имеет ряд преимуществ перед цилиндрическим. 1. Торцовые фрезы более производительны, угол контакта с обрабатываемой заготовкой (я!? - на рис. 129) у них больше, число одновременно работающих зубьев Zj также больше, это повышает равномерность фрезерования. 2. Площадь сечения срезаемого слоя при наиболее распространенном симметричном фрезеровании (рис. 129, а) почти\ не изменяется на всей дуге контакта зуба фрезы с заготовкой, а это также способствует равномерности фрезерования. Кроме тогс зуб торцовой фрезы врезается при толщине срезаемого слоя а > О, что уменьшает интенсивность износа зубьев на задних поверхностях и повышает стойкость фрезы. Рис. 135. Смещение заготовки при тор> новом фрезеровании: / - фреза; 2 - заготовка 3. Армировать пластинками твердого сплава торцовые фрезы удобнее, а опасность выкрашивания меньше, чем у цилиндрических. 4. Крепление торцовых фрез более жесткое в связи с их малым вылетом. Эти преимущества торцового фрезерования способствуют его большему распространению, в результате торцовые фрезы применяются не только на вертикально-фрезерных станках, но в ряде случаев ими пользуются на горизонтально-фрезерных станках. Для этого фреза на оправке закрепляется в конусе шпинделя, а обрабатываемая деталь устанавливается на столе станка или в специальном зажимном приспособлении таким образом, чтобы обрабатываемая поверхность была расположена перпендикулярно к оси фрезы. Работа на высоких скоростях резания, и соответственно с увеличенными минутными подачами, ранее всего получила широкое распространение при торцовом фрезеровании головками со вставными ножами, оснащенными пластинками твердого сплава. Распространению торцовых твердосплавных фрез способствует их несложная - конструкция, возможность раздельной заточки ножей (резцов). Для нормальной работы фрез необходимо, чтобы резцы были установлены в корпусе фрезы с минимальным биением в осевом и радиальном направлениях. При торцовом фрезеровании существенное влияние на процесс резания оказывает взаимное положение фрезы и заготовки. При симметричном фрезеровании на входе и выходе зуба толщина срезаемого слоя одинаковая (см. рис. 129, а). При смещении заготовки относительно фрезы разными будут условия врезания зуба и выхода из контакта с обрабатываемым материалом. Проведенные исследования и практические данные заводов показали, что взаимное положение заготовки и торцовой фрезы влияет на износ зубьев, а следовательно, и на их стойкость. При обработке деталей из жаропрочных и нержавеющих сталей, обладающих высокой пластичностью, преимущественное влияние на стойкость фрезы оказывают условия выхода зубьев. Здесь необходимо обеспечить плавный выход режущих кромок из обрабатываемого металла и врезание зуба при значительной толщине среза, что получается в случае смещения заготовки в сторону выхода зуба. На рис. 135 показана схема несимметричного фрезг?рования деталей из жаропрочных сплавов. При значении /С, близком 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 [ 70 ] 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129
|