 |
 |
 |
 |
вергается нагреву при пайке, и разборка его для перешлифовки и контроля не вызывает трудностей.
Механическое крепление выполняется путем создания опор для алмаза методом порошковой металлургии. В прессформу засыпается порошковая смесь состава: 80% меди, 15% олова и 5% свинца. Поверх порошковой смеси укладывают алмазы с предварительно обработанными передними поверхностями. Смесь прессуют в брикеты и затем спекают при температуре 650° С вместе с алмазом.
Указанная смесь при спекании дает незначительную усадку и поэтому вмятина от алмаза после спекания сохраняет первоначальную форму. Затем брикет обрабатывают по контуру и полученную таким образом опору устанавливают в державку, затем устанавливают алмаз / и зажимают сверху накладкой 3 посредством винта 4.
В то же время пайка обеспечивает достаточную жесткость резцов малых сечений {d < 12 мм), позволяет использовать мелкие алмазы (0,3-0,6 карата), обеспечивает получение прочной конструкции.
В соответствии с этим паяные резцы используются главным образом при растачивании малых отверстий и использовании мелких алмазов.
Пайка выполняется следующим образом: в державке 2 резца фрезеруется паз, в который устанавливается ограненный алмаз /, затем стержень кернится в нескольких точках и алмаз запаивается припоем. Рекомендуется применять припой серебряный (лекгоплавкий) марки ПСр50кд (ГОСТ 8190-56). После пайки резец зачищается. Необходимо, чтобы при пайке нагрев алмаза был минимален (не свыше 720° С). При эксплуатации алмазных резцов следует иметь в виду хрупкость и значительную стоимость алмазов и устранить условия, могущие вызвать их выкрашивание. Обработку рекомендуется выполнять на быстроходных и жестких токарных, алмазнорасточных и координатнорасточных станках. Необходимо устранить вибрацию и удары (балансировка вращающихся элементов, наличие прецизионных подшипников у шпинделей, устранение зазоров, наличие жесткого крепления резца и заготовки и др.).
Вследствие того, что алмазные резцы применяются для чистовой обработки, режимы резания характеризуются наличием малых сечений срезаемого слоя. В табл. 13 приведены режимы резания в зависимости от обрабатываемого материала.
При высоких требованиях к шероховатости поверхности выбираются меньшие значения подачи. Ориентировочно можно принять, что при подачах 0,02 мм/об чистота поверхности соответствует 10-му классу, при подаче 0,05 мм/об чистота соответствует 9-му классу, а при подаче 0,08 мм/об чистота соответствует 8-му классу.
Рекомендуемые режимы резания
обрабатываемый материал
Скорость резания в м/мин | Подача в мм/об | Глубина резания в мм |
400-500 | 0,03-0,08 | 0,1-0,3 |
0,02-0,08 | 0,05-0,1 | |
400-500 | 0,02-0,07 | 0,03-0,06 |
400-500 | 0,02-0,05 | 0,05-0,15 |
300-400 | 0,03-0,06 | 0,05-0,25 |
0,02-0,04 | 0,025-0,05 | |
350-500 | 0,02-0,01 | 0,1-0,4 |
0,03-0,05 | 0,03-0,05 | |
0,06 | 0,05-0,1 | |
850-1000 | 0,02-0,1 | 0,1-0,4 |
Алюминий .... Сплавы алюминия .
Латунь......
Баббит ......
Бронза:
оловянистая . .
свинцовистая
Медь.......
Титан.......
Чугун серый . . . Магний и его сплавы
Алмазные резцы позволяют по сравнению с твердосплавными при той же шероховатости поверхности увеличить допускаемую подачу примерно в 2 раза.
Весьма большое значение имеет правильная заточка алмазных резцов. Она выполняется с помощью чугунных дисков, шаржированных смесью алмазного порошка с оливковым маслом. Рабочая поверхность диска должна быть свободна от раковш и включений.
Перед установкой диск должен быть тщательно отбалансирован во избежание биения; также необходимо, чтобы станок был виброустойчивым. Торцовое биение диска не должно превышать 5 мк. На поверхность диска с помощью шлифовального круга наносятся дугообразные риски, обеспечивающие хорошее удержание алмазных зерен на рабочей поверхности.
Далее на диск накладывают в нескольких точках смесь из алмазного порошка с оливковым маслом (10 капель масла на 1 карат порошка зернистостью АМ5). Скорость вращения диска составляет 30-40 м/сек. Тщательно заточенные резцы позволяют при работе с подачами 0,005-0,02 мм/об достичь чистоты поверхности 11-13-го классов.
Геометрия алмазных резцов выбирается так, чтобы устранить [ыкрашивание алмаза за счет наличия значительной прочности в зоне резания. Упрочнение алмаза в зоне резания достигается уменьшением передних и задних углов, что увеличивает угол заострения. Также весьма существенным является устранение вибраций путем снижения радиальной силы резания, что достигается увеличением углов в плане и малыми радиусами при вершине.
Обычно рекомендуется следующая геометрия: y = 0-f- -3°; а = 8-i-l2°; ц> = 45-90°; ф1 = 10°; г = 0,2-0,8 мм - при обра-
ботке латуни, меди, масс и Y = -3-ь г = 0,2+0,8 - при
Рис. 86. Формообразование ориентированного алмазного резца:
1 - режущая кромка;
2 - задняя поверхность;
3 -передняя поверхность
резцов и условия их строения (МН 1388-
алюминия, антифрикционных сплавов, пласт--Г; а = 6-+8°; ф = 45-90°; Фх == 10°; обработке бронзы, твердых алюминиевых сплавов, титана. Угол наклона главной режущей кромки можно брать X = О и в случаях, когда следует обеспечить отвод стружки от обработанной поверхности % = -3 -4---5°.
Необходимо также учесть анизотропность алмаза по различным кристаллографическим направлениям. Алмаз следует ориентировать таким образом, чтобы режущие поверхности были нормальны к направлению наибольшего сопротивления истиранию. Обычно для резцов выбираются алмазы октаэдриче-ской формы, формообразование которых показано на рис. 86, Основные размеры алмазных эксплуатации поиведены в нормалях машино--60 -МН 1392-60).
§ 7. ФАСОННЫЕ РЕЗЦЫ
Фасонные резцы (рис. 87) имеют режущие кромки, соответствующие форме обрабатываемой детали. Эти резцы устанавливаются на станке в определенном положении относительно детали. Обработка выполняется при вращении детали и поперечной подаче резца. Обрабатываемая деталь получает требуемые форму и размеры в конце обработки. Часто в конечном положении при отсутствии подачи, но продолжающемся вращении детали резец останавливается и выдерживается некоторое время с целью зачистки обработанной поверхности. Обработка фасонными резцами производительна и точна. В то же время изготовление фасонных резцов требует значительного труда, стоимость их высокая и поэтому они применяются в условиях крупносерийного и массового производства.
В зависимости от конструкции различаются фасонные резцы - призматические и круглые. Резцы призматические обладают по сравнению с круглыми более высокой стойкостью и большей
Рис. 87. Фасонные резцы:
а - радиальные; б - тангенциальный; / - обрабатываемая деталь; 2 - круглый резец; 3 - призматический резец
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 [ 45 ] 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129