 |
 |
 |
 |
при малых модулях и нарезании колес внутреннего зацепления с малым шагом зубьев делительный диаметр уменьшают до 50, 38, 25 и менее. Для крупномодульных колес применяют крупные долбяки. Мелкие долбяки выполняют заодно с хвостовиком.
Выбранное число зубьев уточняют в соответствии с условиями изготовления, контроля и работы долбяка. Число зубьев по возможности следует увеличить с целью повышения стойкости и качества нарезаемых колес. Желательно, чтобы z было четным и равным числу зубьев делительного диска шлифовального станка. По принятому значению z„ уточняют делительный диаметр долбяка: Dt = mz.
I й
Рис. 194. Конструктивные параметры долбяка
Для шлифования долбяка следует определить угол установки стола зубошлифовального станка а по формуле
cos а,
=-cosa,
где Dk - диаметр основной окружности копира (берется по паспорту станка); а - угол зацепления. В связи с наличием углов резания, размеры долбяка вдоль оси меняются. В сечении /-/ (наружном) диаметр долбяка и толщина его зубьев наибольшие. В некотором сечении - , называемом исходным, размеры долбяка такие же, как и у зубчатого колеса такого же модуля. Расстояние а называется смещением исходного сечения и оказывает влияние на условия работы долбяка [14] и определяется по формуле
tgae
где „ - коэффициент смещения исходного сечения; т - модуль; ttg - задний угол.
С увеличением g„ в некоторых пределах условия работы долбяка улучшаются. Предельное значение 1 ограничивается заострением вершин зубьев долбяка. Толщина зубьев на наружном диаметре становится недостаточной для отвода тепла, и стойкость долбяка снижается.
Допустимая толщина зубьев долбяка может быть определена по формуле [411
S, = Л0,2594т-0,0375 .
По допустимой величине Se находят соответствующее значение %t> используя обычно для этой цели номограммы [14]. Далее определяют размеры долбяка в исходном сечении. Толщина зуба по дуге делительной окружности Sg определится
Sg = лт - S,
где S - толщина зуба нарезаемого колеса.
Высоты головки hu и ножки h"u зуба определяются, как и у червячных фрез:
Ни = h + Си и h"u = а + Си
где h" - высота ножки;
h - высота головки нарезаемого колеса;
С„ - радиальный зазор передачи;
Cj - радиальный зазор при нарезании. Размеры долбяка в передней плоскости выразятся: толщина зуба по дуге делительной окружности
Sg = sg+2а Igatg ад,
где ад - угол зацепления;
he и he - высота головки и ножки зуба
he = hu + atg а/, fie = hu - " tg «е-
Диаметр окружности выступов
De=r.Dt - 2he.
Диаметр окружности впадин
Di = D, - 2he.
Изложенные материалы не исчерпывают всех вопросов расчета долбяков; в частности, имеется ряд особенностей при расчете долбяков для нарезания косозубых и шевронных колес, а также колес внутреннего зацепления [14].
§ 4. ИНСТРУМЕНТЫ, РАБОТАЮЩИЕ МЕТОДОМ ОГИБАНИЯ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ С НЕЭВОЛЬВЕНТНЫМ ПРОФИЛЕМ
Метод огибания используется не только для обработки зубчатых колес с эвольвентным профилем, но применяется и для обработки деталей с различными неэвольвентными профилями. Из неэвольвентных профилей наиболее часто встречаются профили, образованные прямыми линиями или окружностями. К таким деталям относятся многогранные и шлицевые валы, детали с многогранными отверстиями (прямолинейные профили), зубчатые колеса зацепления Новикова, звездочки (профили по окружности). Профиль инструмента (червячных фрез, дол-бяков) для нарезания указанных изделий находится как сопряженный различными методами, известными в механике.
В качестве примера рассмотрим нахождение профиля червячной фрезы для нарезания вала квадратного сечения (рис. 195). В качестве центроид выбираем наружную окружность валика и касательную к ней прямую, так что наружная окружность валика катится по прямой без скольжения. Разобьем участок окружности, соответствующий половине прямой профиля, на ряд одинаковых отрезков (на 4) и полученные точки 1,2,3,4 и 5 соединим с центром окружности О. Из точек 7, 2, 5, 4 восставим перпендикуляры, на профиль вала в точках Г, 2, 3 и 4. Вдоль прямой центроиды откладываем отрезки 12 = 12; 13 = 13 и т. д. Из точек 2j, 5j, 4i проводим прямые, параллельные соответственно радиусам 02, 03, 04. На проведенных прямых откладываем отрезки 22[ = 22; 33\ = 33 и 44[ = 44. Соединяя плавной
прямой точки 1 , 2[, 3i, 4i и 5i, получим искомый профиль червячной фрезы.
Рассмотрим построение профиля фрезы для нарезания шлице-вого вала (рис. 196) с размерами: наружным диаметром D„, внутренним диаметром Dh и шириной шлица В. Разобьем участок впадины валика на ряд равных частей и получим точки 1-8 Аналогично предыдущему соединим полученные точки с центром вала и далее, проецируя их на направление профиля шлица вала АВ, получим точки Г, 2, 3, 4, 5, 6, Т, 8. Отложим вдоль прямой центроиды (начальной прямой) отрезки Oih = Oil; 0[2i = Oi2; 0i3i = Oi3 и т. д. Через точки h, 2i, 3i и т. д. проведем линии, параллельные соответствующим радиусам, и
Рис. 195. Образование профиля червячной фрезы для нарезания валика квадратного сечения
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 [ 106 ] 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129