Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 [ 53 ] 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

§ 5. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ .

Выбор рационального режима резания сводится к подбору наиболее выгодного сочетания подачи и скорости при заданных условиях обработки отверстия, при котором процесс сверления будет наиболее производительным и экономичным, режущие способности инструмента, кинематические возможности и мощность станка будут использованы рационально, а технологические требования выполнены. Режим резания назначается в следующей последовательности.

1. Выбирается сверло (тип, материал) и рациональная геометрия его режущей части: форма заточки, величина режущих элементов, углы исходя из условий сверления (обрабатываемого материала, глубины сверления, диаметра отверстия и др.).

2. Определяется (по нормативам или расчетным путем) максимально допустимая подача исходя из свойств обрабатываемого материала, прочности сверла, требуемой точности, щероховатости и дальнейшей обработки отверстия. Выбранная подача сверяется с паспортом станка и принимается ближайшая меньшая. Проверяется, допускает ли механизм подачи станка указанную подачу, для чего подсчитывается осевая сила Р, и сравнивается

с силой Ро, допускаемой механизмом подачи станка (по паспорту).

Если Ро > Ро, то соответственно уменьшают подачу.

3. Назначается период стойкости сверла Т по нормативам [32, 48].

4. По выбранным подаче и стойкости определяется скорость (по нормативам или расчетным путем), допускаемая сверлом,

и подсчитывается п = об/мин. Расчетное число оборотов

сверяется с паспортом станка и принимается ближайшее меньшее. Допускается и ближайшее большее, если оно превышает расчетное не больше чем на 5%. Назначив число оборотов, определяют

фактическую v = м/мин.

5. Определяется мощность Ne и сопоставляется с Nn (Лш„ = = Nge Vt)- Если Ne > Лшп» ТО умсньшают п соответственно отношению -р- и вновь производят корректировку п по паспорту

и подсчитывают скорость резания.

6. По выбранным числу оборотов и подаче подсчитывается машинное время.

Пример. Просверлить в детали из стали 50 (Ов = 60 кГ/мм, улучшенная) сквозное отверстие диаметром 20 мм под последующее зенкерование на глубину 1= 100 мм; станок мод. 2А125, охлаждение эмульсией.

Требуется: подобрать режущий инструмент, назначить элементы режима резания, подсчитать машинное время.

Решение.

1. Пользуясь нормативами [48], выбирается спиральное сверло из быстрорежущей стали диаметром 20 мм с коническим хвостовиком; форма заточки ДПЛ;



геометрические параметры 2ф, 2фо, со; размеры режущих элементов - согласно данным, приведенным в карте 2.

2. Для заданной стали при сверлении под последующее зенкерование выбирается среднее значение подачи (карта 9) s = = 0,39 мм/об. Так как то вводится поправочный коэффициент К/ = 0,9, отсюда s = 0,39 X

Qg = 0,35 мм/об. Ближайшая меньшая подача s по паспорту станка 0,28 мм/об.

Осевая сила Ро = 580 кГ для стали (Од = 75 кГ/мм) при D = 20 жж и s = = 0,28 мм/об (карта 12). С учетом поправочного коэффициента /Сд, на а» материала (Од = 60 кГ/мм) Ро = 580-0,85 = 493 кГ. Механизм подачи станка допускает 900 кГ, следовательно, подача 0,28 мм/об допускается.

3. Период стойкости Т сверла диаметром 20 жл« - 45 мин (карта 15).

4. Для выбранных подачи и стойкости, формы заточки сверла ДПЛ, скорость

V = 27,5 м/мин (карта 15). С учетом поправочных коэффициентов на измененные условия сверления (Кем = 0,8 на улучшенную сталь, К[ = 0,8 на глубину

сверления) v= 27,5-0,8-0,8 = 18 м/мин.

ЮООг; 1000.18

Расчетное п = = = 287 об/мин. По паспорту станка ближай-

ос-7 / Dn 3,14.20.267

шее меньшее п = 267 об/мин, отсюда v = - jqqq- =-yqoO-= м/мин.

5. Эффективная мощность Ne = 0;85 кет (карта 16). Мощность на шпинделе станка Num= NgeH = 2,8-0,8= 2,24 кет. Станок удовлетворяет режиму сверления, но используется нерационально. Целесообразно выбрать другой станок меньшей мощности.

6. Машинное время 7= ~ ~ . Для заточки ДПЛ у 0,4D = 8 мм;

VI = 2 мм, отсюда Г,, = 267.28

§ 6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СВЕРЛИЛЬНЫХ РАБОТАХ

Для безопасной работы необходимо соблюдать следующее.

1. Все механизмы привода станка (зубчатые колеса, шкивы, ремни и др.) должны быть надежно ограждены кожухами, прочно закрепленными на станке. Шпиндель станка, инструмент и патрон должны иметь ограждения, удобные для установки деталей и удаления стружки.

2. Крепление сверла должно быть прочным, исключающее его проворачивание и выпадение при работе, или подъеме шпинделя станка.

3. Деталь должна быть надежно закреплена в тисках, кондукторе или приспособлении. Держать деталь в руках не допускается.

4. Для защиты от стружки рекомендуются очки и экран из оргстекла. Сливную стружку следует дробить в процессе сверления с помощью стружкодробящих канавок на задней поверхности сверла или путем прерывистой подачи сверла.



Глава Xlll

КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ СВЕРЛ

Сверла можно классифицировать по ряду признаков: по конструкции рабочей части - винтовые, плоские, для глубокого сверления, кольцевые, центровочные; по конструкции хвостовой части - с цилиндрическим, коническим и четырехгранным хвостовиком; по назначению - цилиндрические и конические для обработки отверстий соответствующей формы.

§ 1. СВЕРЛА СПИРАЛЬНЫЕ

Спиральные (винтовые) сверла выпускаются с цилиндрическим и коническим хвостовиками разной длины: основной, короткие, длинные; из быстрорежущей стали или оснащенные твердым сплавом. Основные типы и размеры сверл и технические условия на их изготовление - в соответствующих ГОСТах. Градация диаметров сверл (0,25-80 мм) - согласно ГОСТу 885-64,

Конус Морзе



Рис. 98. Конструктивные элементы спирального сверла

а мелкоразмерных (0,1-1 мм) - ГОСТу 8034-56. Выпускают также конические спиральные сверла для конусов Морзе и др. Размеры и технические условия - по действующим нормалям и ГОСТам.

Основными конструктивными элементами являются: диаметр сверла, режущая и направляющая части, диаметр сердцевины (перемычки), ширина канавки и ее профиль, длина сверла, хвостовая часть (рис. 98).

Диаметр сверла выбирается согласно ГОСТу 885-64 в зависимости от назначения сверла и технических требований на изготовление отверстия. Допуск на диаметр сверла дается в минус.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 [ 53 ] 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129