 |
 |
 |
 |
шипно-кулисный механизм привода ползуна поперечнострогаль-ного станка.
Кулисное колесо 7, являющееся одновременно кривошипным диском, вместе с кривошипным пальцем А равномерно вращается вокруг центра 0. Камень кулисы 5, шарнирно связанный с кривошипным пальцем Л, скользит по внутренним направляющим кулисы 4, чем заставляет ее совершить два качательных движения за один оборот кулисного колеса 7 относительно центра О а опорного камня 6. За это же время кулиса, шарнирно соединенная в точке В с ползуном 5, сообщает ему один двойной ход (с длиной хода L).
Для изменения длины хода L изменяют положение пальца кривошипа А в радиальном направлении. Чем ближе палец А расположен к центру Oi (меньше Щ, тем меньше длина хода.
Угол а соответствует рабочему ходу ползуна, а угол 3 - холостому. Так как длина хода L в обоих случаях одинаковая, то очевидно, что скорость холостого хода будет больше скорости рабочего, а отношение скоростей
- = - = ж,
Vx к
где Vp - скорость рабочего хода ползуна; Vx - скорость холостого хода ползуна. В конце хода (точки Ь и Ь") происходят спад скорости до нуля и реверсирование, а в середине хода при вертикальном положении кулисы скорости холостого и рабочего ходов имеют свои максимальные значения t)j.щах и Vp,.. Таким образом, как скорость рабочего хода, так и скорость холостого хода изменяются по длине хода (см. кривую I на рис. 69, б). Средняя скорость рабочего хода
in (1 + т)
1000
MlMUH,
где L - длина хода в мм;
п - число двойных ходов в минуту;
m = ---(дается в паспорте станка), обычно т = 0,7-0,75,
Длина хода L = 1 + I + 1 (см. рис. 66, а), где / - длина обрабатываемой заготовки в мм; 1 и I2 - сбеги резца в начале и конце хода. 1 + 1 = 35 - 75 мм в зависимости от длины обрабатываемой заготовки для поперечнострогальных станков и 200- 475 мм для продольнострогальных станков. Линия 2 (рис. 69, б) показывает изменение скорости рабочего и холостого хода у станков с гидравлическим приводом или реечной передачей. Увеличение скорости до максимальной и спад до нуля происходят более резко, но зато почти по всей длине хода скорость резания постоянна по величине. Это благоприятно сказывается на стойкости резцов.
§ 3. силы РЕЗАНИЯ, МОЩНОСТЬ И СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ И ДОЛВЛЕНИИ. МАШИННОЕ ВРЕМЯ
На рис. 66, а показана схема сил, действующих на резец при. строгании. Равнодействующая сила R (сила сопротивления резанию), приложенная к резцу, также, как и при точении, может быть разложена на три взаимно перпендикулярные составляющие силы: р., Ру и Р. Наибольшая из них Р, направленная параллельно движению резания, изгибает резец. Сила Ру, направленная вдоль стержня резца (при его вертикальном расположении), стремится отжать его от заготовки. Сила Р, совпадающая по направлению с движением подачи, стремится отжать резец в том же направлении. Силы реакции со стороны резца соответственно действуют на обрабатываемую заготовку.
На силы резания при строгании оказывают влияние те же факторы, что и при точении, и поэтому определение величин
Рг. Ру и Р производится ПО
формулам точения:
Рис. 69. Схема движения ползуна при строгании
P, = CpJpspKpKr.
Значения коэффициента Ср, показателей степеней Хр и Yp, а также поправочных коэффициентов, входящих в общий поправочный коэффициент Кр, выбираются из соответствующих таблиц, приводимых в справочниках по режимам резания.
Мощность, необходимая на резание, при строгании рассчитывается по формуле
PzVp
75.60.1,36
квпг.
Расчетная мощность приводного электродвигателя станка
кет.
где \-т - к. п. д. станка.
Скорость резания, допускаемая режущими свойствами строгального или долбежного резца, подсчитываются по формуле
V =-гЦг- Kv м/мин.
где Cj, - коэффициент, характеризующий постоянные фак-
торы процесса резания; Т - стойкость резца в минуту (рекомендуется 120-
140 мин); t - глубина резания в мм; S - подача в мм за один двойной ход; tn, Хг,, tjj, - показатели степеней;
Kv - общий поправочный коэффициент, вводимый при наличии отклонений от обычных принятых условий обработки.
время строгания подсчитывается по формуле
Машинное (рис. 70)
В+У+У1 ns
t мин,
J
У1 = 2 -i-3 мм i п
ширина обрабатываемой заготовки в мм; врезание резца в мм;
боковой сбег резца в направлении подачи; число проходов; число двойных ходов в минуту. При строгании (в особенности на продольнострогальных станках) площадь обработки (IxB) имеет довольно большие размеры, в машинное время составляет 80-90% от нормы штучного времени. Следовательно, повышение производительности строгания может быть осуществлено главным образом за счет снижения величины машинного времени (уменьшение числа проходов i, уменьшение припуска на обработку, увеличение скорости резания и подачи). Повышение скорости резания ограничено спецификой строгания. Попытки производить резание в обе стороны (без холостого хода) привели к усложнению конструкций строгальных станков и поэтому не получили распространения. Таким образом, основными путями повышения производительности строгания являются: снижение припуска на обработку, одновременное строгание несколькими резцами, работа с большими подачами. На продольнострогальных станках имеются верхние и боковые суппорты, дающие возможность одновременно обрабатывать несколькими резцами горизонтальные и вертикальные плоскости, что уменьшает не только машинное, но и вспомогательное время.
Рис. 70. К расчету машинного времени пристрогапии
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 [ 39 ] 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129