Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 [ 33 ] 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

Глава IX

РАСЧЕТ И ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ

ри проектировании технологического процесса изготовления детали прежде всего руководствуются соображениями экономичности. Основным фактором снижения стоимости изготовления деталей является повышение производительности металлорежущего оборудования. На рис. 63 показана зависимость производи-

I 500

300

J 00 I 100

Тш \

т ° /

500 7о

100 300 500 ТОО Увеличение скорости резания

Рис. 63. Зависимость производительности станка от скорости резания при различных отношениях машинного времени к норме штучного времени Тщ

телькости станка от изменения скорости резания для различных соотношений между машинным временем и нормой штучного времени.

Из графика видно, что с увеличением скорости резания значительно возрастает производительность станка при больших отно-

7" 1 Т

шениях При малых отношениях -=г- увеличение режимов ре-

ш ш

зания не даст эффекта, если не будут применяться приспособления и устройства, способствующие уменьшению вспомогательного времени.

§ 1. РАСЧЕТ И ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ОДНОИНСТРУМЕНТНОЙ ОБРАБОТКЕ

Рациональный режим резания обеспечивает получение наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости изготовляемой продукции. Рациональному режиму резания со-



ответствует такое сочетание глубины резания, подачи и скорости резания, при котором максимально используются режущие свойства инструмента и возможности оборудования и оснастки, а обра батываемая деталь соответствует техническим условиям на форму, размеры и качество обработанных поверхностей. В качестве условия выбора элементов такого режима работы является достижение минимального машинного времени. Машинное время определяем по формуле

--Тм -

где I + У + Ui - расчетная длина обработки, т. е. общая длина прохода инструмента в направлении подачи; 5д - подача инструмента в мм/мин; h

t = --количество проходов;

h - припуск на обработку (на сторону) в мм. Заменив п в формуле машинного времени его значением из nDn

зависимости v = -щц-, получим

Т (l + y+y.)hnD

motsv

При точении поверхности определенных размеров частное ~1000 является постоянной величиной, которую можно обо значить буквой С, тогда

гг. Ch

7\, = -;- мин.

tsv

Отсюда видно, что машинное время Т, будет минимальным при наименьшем припуске на обработку h и наибольшем произведении tsv, которое представляет собой объем металла, срезаемого резцом за 1 мин. За последние годы резко снизились припуски на обработку благодаря применению рациональных заготовок; значит основными факторами снижения Тм являются повышение глубины резания t подачи s и скорости резания v.

С целью установления последовательности выбора t, s и v рассмотрим их влияние на стойкость резца. Решая формулу

относительно стойкости резца, получим

Т = , „ . мин.



так как>>->>- (см. гл. VII), то ясно, что более интенсивно снизит стойкость инструмента повышение скорости резания, менее подача и еще меньше глубина резания.

Следовательно, для определения рационального режима резания при заданной стойкости необходимо выбрать прежде всего максимально возможную глубину резания, затем определить максимальную технологически допустимую подачу, а уже по выбранным глубине резания и подаче определить скорость резания. Выбор режимов резания может производиться из условия ограничения их лишь требованиями к обрабатываемой детали, или также из условий ограничения, зависящих от оборудования и оснастки.

Выбор режимов резания может выполняться на основе расчетов, а также с помощью нормативов.

Расчет рационального режима резания. Современные методы изготовления заготовок (литье под давлением и точное литье, точная штамповка, металлокерамика и другие) дают возможность оставлять минимальные припуски на механическую обработку. На современном оборудовании такие припуски могут в большинстве случаев сниматься за один проход. Но так рационально можно поступить только в том случае, когда к детали не предъявляются высокие требования в отношении точности формы и размеров, а также шероховатости обработанной поверхности, так как при работе с большими глубинами резания значительные силы резания деформируют систему СПИД, что ухудшает качество обработанной детали.

Глубина резания может быть также ограничена мощностью двигателя станка, прочностью и жесткостью его узлов и механизмов. При обработке на станках с маломощными двигателями при недостаточной прочности и жесткости узлов станка приходится снимать припуск за несколько проходов с соответствующим увеличением подачи.

Если к качеству обработанных поверхностей предъявляются повышенные требования, то после предварительного прохода выполняют 1-2 чистовых. При предварительной обработке желательно весь припуск снять за один проход. Если кроме предварительного прохода необходимо произвести чистовую обработку, то весь припуск h делят на предварительный h„„ и чистовой h. припуски, причем hfip 0,85h.

Расчет подачи. При определении величины максимальной технологически допустимой подачи необходимо исходить из ограничения ее рядом факторов. К этим факторам относятся: требования к обработанным поверхностям в части шероховатости, точности размеров и формы и т. д.; прочность, жесткость и виброустойчивость системы СПИД; кинематика станка; рациональное формирование и отвод стружки.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 [ 33 ] 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129