Запорожец Издания
Рис. 203. Набор фрез поверхностей. Комбинированные инструменты для обработки отверстий возможны в виде двойных и тройных зенкеров и разверток, а также соединения сверла, зенкера, развертки и конического зенкера - зенковки. В соответствии с видом соединенных различных инструментов их называют сверло-зенкер, зенкер-развертка, сверло-зенковка и т. д. Часто применяют соединение инструментов для обработки отверстий с метчиками, при этом образуются сверло-метчик, зенкер-метчик, развертка-метчик. Довольно широко используются наборы фрез с соединением дисковых, цилиндрических, конических и фасонных фрез. Применяют комбинированные инструменты и других типов. При выборе режимов резания комбинированным инструментом следует исходить из условий работы каждого из отдельных инструментов. В частности, при одновременной работе инструментов, образующих комбинированный инструмент, подача будет выбираться меньшей из допустимых отдельными инструментами. Рациональный период стойкости следует увеличить в связи с тем, что комбинированный инструмент является более дорогим в силу сложности и изготовления в малых количествах. Скорость резания, подобно подаче, устанавливается по лимитирующему инструменту. Силы резания и потребная мощность определяются суммированием соответствующих параметров отдельных инструментов. Например, при установлении режимов резания для комбинированного (двойного) зенкера (см. рис. 201) подача устанавливается по меньшему зенкеру, а скорость резания (число оборотов) по большему. Стойкость должна выбираться в 2-3 раза большей, чем для обычных зенкеров. Крутящий момент, сила подачи и затрачиваемая мощность определяются суммированием этих факторов у обоих зенкеров. При последовательной работе инструментов, составляющих комбинированный, подача, скорость резания, силы резания и мощность могут быть найдены как для обычных инструментов. § 2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ИНСТРУМЕНТЕ ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА В результате автоматизации технологических процессов повышается производительность труда и снижается себестоимость изготовления деталей по сравнению с неавтоматизированным производством. Достигается это использованием высокопроизводительного оборудования, выполняющего ряд технологических функций без непосредственного участия человека. Станки-автоматы, и особенно автоматические линии, оснащаются значительным количеством разнообразных инструментов. В то же время преждевременный выход из строя хотя бы одного из установленных инструментов приводит к остановке станка, а иногда и всей линии. Действующие автоматические линии снабжены станками, которые автоматически осуществляют все движения как для рабочих, так и вспомогательных элементов операций, в частности подвод и отвод инструментов, обработку, установку, закрепление и транспортировку обрабатываемых деталей. Для рационального использования сложного и дорогого автоматизированного оборудования необходимо работать с высокими режимами резания и довести до минимума простои, что в значительной степени зависит от применяемого инструмента и условий его эксплуатации. В соответствии с этим к инструменту для автоматизированного производства предъявляются особые требования, в частности, необходимо, чтобы он обеспечил: работу с высокими режимами резания; сокращение простоев оборудования, вызванных подналадкой инструмента на размер и его заменой при износе; получение значительной размерной стойкости и высокого качества продукции; надежную работу в течение всего выбранного периода стойкости. Высокие режущие свойства обеспечиваются в первую очередь за счет применения наиболее износостойких инструментальных материалов и наивыгоднейщей геометрии режущей части. Также возможно повыщение скорости резания за счет снижения экономической стойкости в связи с разработкой инструментов, сокращающих простои оборудования. Сокращение простоев оборудования, вызванных подналадкой инструмента и его заменой при износе, производится в основном следующими методами. Точные размеры инструменту (регулировка на размер) придаются вне станков; инструмент соответствующей конструкции, регулируется (настраивается) на требуемый размер с помощью измерительных устройств и уже в таком виде поступает на станок. Режущие кромки такого инструмента, называемого бесподнала-дочным, займут при замене точно место кромок изнощенного, и таким образом надобность в подналадке на размер и соответствующие простои оборудования отпадут. Чтобы снизить время на замену изнощенного инструмента острым в автоматизированном производстве инструмент снабжается быстросменными хвостовиками и державками; процесс замены инструмента частично или полностью автоматизируется. Для длительного получения деталей определенных размеров (повыщения размерной стойкости) в процессе изнашивания инструмента выполняется регулирование его расположения относительно обрабатываемой детали, компенсирующее изменение размера, вызванное износом. Существуют различные конструкции регулирующих устройств и методы их использования. Принципиальная сущность регулирования (подналадки в процессе работы) заключается в том, что после того как контроль обнаружит отклонение размера детали от некоторого заданного, вызванное износом инструмента, производится подвод режущих кромок к детали на соответствующую величину, устраняющую обнаруженное отклонение. В серийном производстве регулирование может выполняться квалифицированным рабочим. В автоматизированном производстве процесс регулирования выполняется автоматически. В результате подналадки снижается колебание размеров у последовательно изготовленных деталей, что улучшает качество продукции, повышаются ее точность и стабильность. Надежная работа инструмента в течение всего выбранного периода стойкости имеет весьма большое значение, устраняет возможность поломок оборудования и оснастки, появление брака, а также облегчает обслуживание сложной техники. Для обеспечения надежности работы инструмента необходимо вести наблюдение за состоянием процесса резания, в частности, за износом инструмента. Излишний износ инструмента может вызвать поломку режущей части, привести к появлению брака. Также весьма существенным является сохранение рационального формирования и отвода стружки. В настоящее время применяют устройства автоматического слежения за износом инструмента, дающие соответствующие сигналы (например, приостанавливающие процесс резания) при достижении заданного износа. Для надежного формирования стружки в виде отрезков малой длины применяют специальные устройства, автоматически выполняющие кинематическое дробление путем периодических качаний инструмента. Правильный учет рассмотренных требований, предъявляемых к инструменту автоматизированного производства, создает необходимые условия рациональной эксплуатации сложной новейшей техники и повышения качества изготовляемой продукции. В автоматизированном производстве применяются все типы режущих инструментов, а объем его непрерывно возрастает. В силу этого с целью снижения затраты на инструмент следует стремиться по возможности использовать инструмент стандартизованный, а специальный - применять лишь в необходимых случаях. В случае применения специального инструмента следует стремиться при разработке его использовать стандартизованные элементы (пластинки, державки и т. д.). § 3, БЕСПОДНАЛАДОЧНЫЙ, БЫСТРОСМЕННЫЙ ИНСТРУМЕНТ Как указывалось выше, бесподналадочный инструмент устанавливается на размер вне станка, чтобы снизить простои сложного оборудования. С этой целью необходимо придать инструменту 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 [ 110 ] 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129
|