Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 [ 36 ] 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

§ 3. МЕТОДИКА И ПРИМЕР ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ДЛЯ МНОГОИНСТРУМЕНТНЫХ ТОКАРНЫХ РАБОТ

Выбор глубины резания и подачи. По схеме наладки определяется суммарная глубина резания для всех резцов наиболее нагруженного суппорта.

Подачу за один оборот шпинделя выбирают для каждого суппорта или группы кинематически связанных суппортов в зависимости от суммарной глубины резания, снимаемой всеми резцами данного суппорта. При этом учитываются ограничения подачи, накладываемые требованиями точности, шероховатости поверхностей обрабатываемой детали, широкими и фасонными резцами, и другими технологическими условиями, на которые в нормативах режимов резания приводятся поправочные коэффициенты. Выбранные подачи корректируются по паспортным данным станка.

Для суппортов, на которых затрачивается меньше времени на обработку, значения подач понижаются, что, не снижая производительности станка, дает возможность повысить стойкость инструментов суппорта, точность и класс чистоты обработанных поверхностей.

Расчет стойкости инструментов. Установление экономической стойкости при многоинструментной обработке более сложно, чем при одноинструментной, так как обычно на одном суппорте или группе суппортов, кинематически связанных, устанавливают несколько резцов различных конструкций, по разному нагруженных и работающих с различными скоростями резания.

Хотя в настоящее время разработаны методы определения Гэ„ при многоинструментной обработке [39, 44], повсеместное применение этих методов расчета в производственных условиях затруднительно в силу их громоздкости. Можно рекомендовать упрощенный способ определения стойкости, разработанный Научно-исследовательским институтом технологии автомобильной промышленности (НИИТАвтопром).

Рекомендуемое НИИТАвтопромом приближенное значение стойкости Тусл инструментов наладки определяют по формуле

Тусл == /С S исл мин,

где Тусл - условная стойкость (время машинной работы станка), являющаяся стойкостью лимитирующих инструментов наладки (имеющих относительно меньшую стойкость);

Тусл1 - условная стойкость каждого инструмента в предположении, что он работает на станке один; К - коэффициент, учитывающий вид обработки, количество инструментов в наладке и равномерность их загрузки.



Значения коэффициента К установлены на основании анализа многочисленных примеров производственной практики и их сопоставления с теоретическими расчетами. В нормативах по режимам резания для многоинструментных работ [44] величина периода стойкости Тусл дается в таблице в готовом (подсчитанном) виде.

Выбор скорости резания. Для выбора скорости резания необходимо выразить стойкость инструментов во времени резания Т, так как рассчитывать скорость резания по стойкости Тул (время машинной работы станка) нельзя, потому что скорость резания в этом случае будет неоправданно заниженной.

Т = Ty,J. мин,

где "к - коэффициент времени резания - отношение времени резания рассматриваемого инструмента к общей продолжительности машинной работы на данной позиции.

Если "К > 0,7, то принимают Т - Тул- Расчет Тусл ведется по количеству инструментов в наладке всего станка, а не позиции, так как необходимость смены инструмента на любой позиции приводит к простою всего станка.

Определение значения стойкости Т производится только для предположительно лимитирующих инструментов, так как анализ наладки дает возможность без расчетов определить явно нелими-тирующие инструменты (фасонные, канавочные и" подрезные резцы, инструменты, работающие на наименьших диаметрах и длинах и др.).

В соответствии с установленными значениями стойкости, выраженными во времени резания, определяются по нормативам скорости резания.

Расчет числа оборотов шпинделя. По рассчитанному значению скорости резания для лимитирующего инструмента определяется число оборотов шпинделя. Полученное число оборотов корректируют по станку и, в случае необходимости, увеличивают до ближайшего большего числа оборотов шпинделя станка, если оно не превосходит расчетное на 10-15%. В противном случае принимают ближайшее меньшее число оборотов шпинделя станка. Рассчитанная скорость резания обеспечит лимитирующему инструменту выбранную стойкость Тул, а у остальных инструментов наладки стойкость будет большей.

Проверка двигателя. Проверка загрузки двигателя по мощности выполняется по суммарной мощности Л, необходимой на резание всеми одновременно работающими инструментами,

YiNe< ,2.Neer\cm кет,

где 1,2 - коэффициент, учитывающий возможную кратковременную перегрузку двигателя на 20%, так как при многоинстру-



ментной обработке будет максимальной лишь тогда, когда все инструменты наладки работают одновременно; - мощность приводного двигзтеля в квт\ г]„ - к. п. д. станка.

Если Л/е > l,2yvai], то соответственно уменьшают скорость резания.

Машинное время определяют по формуле

Т., = мин.

где Lp,x - длина рабочего хода суппорта в мм;

п и S - принятые число оборотов шпинделя и подача.

Пример выбора режима резания для многоинструментной обработки [44].

Для обработки детали, показанной на рис. 65. необходимо выбрать режущий инструмент и ращ10нальиый режим резания. Заготовка - ступенчатая поковка из стали 40Х {НВ 207-265). Операция - предварительное точение под шлифование. Точность обработанных поверхностей - 5-й класс, чистота - 3-й класс. Обработка производится с охлаждением эмульсией.

Станок - токарный многорезцовый мод. 1730. Необходимые паспортные данные станка: числа оборотов шпинделя в минуту: • • • 107, 129, 155, 187, 240, 310, 390, 510.

Продольные подачи в мм/об: 0,12; 0,17; 0„23; 0,34; 0,49; 0,71; 0,97; 1.38. Поперечные подачи в/ш/об: • • . 0,07; 0,08; 0,09; 0,1; 0.11; 0,12; 0,13; 0.14; 0,15 ....

Мощность двигателя станка Ng == 10 кет, к. п. д. станка-Ticm = 0,8. Решение.

1. Выбираются марка твердого сплава резцов и углы резцов (табл. 9).

Таблица 9

Марка твердого сплава и углы резцов

резца

Наименование резцов

Марка твердого сплава

Углы резцов * в град .

<Р 1 <Pi

Диаметр обрабатываемой поверхности в мм

( мм

Проходной

Т15К6

»

Т15К6

»

Т15К6

»

Т15К6

»

Т15К6

»

Т15К6

Фасочный

Т15К6

Прорезной

Т14К8

* Угол Y для всех

резцов равен 12°.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 [ 36 ] 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129