 |
 |
 |
 |
ние резания сообщается столу с заготовкой, а движение подачи производится резцами.
При чистовом строгании можно получить чистоту обработанной поверхности, соответствующей 6-7-му классам. При благоприятных условиях резания - повышенная жесткость системы СПИД, небольшая глубина резания, правильно подобранная смазывающе-охлаждающая жидкость - и других факторах чистота обработанной поверхности может быть повышена до 8-го класса, а точность доведена до 2 класса.
§ 1. ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА СТРОГАНИЯ И ПРИМЕНЯЕМЫХ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ
Процесс резания при строгании и долблении протекает так же, как и при точении. Срезание металла и образование новой поверхности сопровождаются упругим и пластическим деформированием, интенсивным трением и выделением тепла, образованием нароста и износом инструмента, повышением твердости, а также изменением структуры стружки и поверхностного слоя обработанной детали. Вместе с тем строгание и долбление имеют существенные особенности.
В начале каждого рабочего хода резец при входе в обрабатываемый материал испытывает удар о заготовку, что отрицательно сказывается на его прочности и стойкости. Наличие ударных нагрузок ограничивает возможность применения износостойких, но хрупких твердых сплавов.
Для оснащения строгальных и долбежных резцов применяют твердые сплавы с повышенной прочностью (ВК6, ВК8, ВК8В, Т15К6, Т5К10, Т5К12В и ТТ7К12).
Наличие ударных нагрузок в начале рабочих ходов и больших сил инерции при реверсировании движущихся частей строгальных станков не дает возможности работать на высоких скоростях резания. На современных строгальных станках скорость резания не превышает 70-80 м/мин. Непроизводительные потери времени на холостые ходы также снижают производительность строгания. По характеру обработки строгальные резцы делятся на черновые - для предварительной обработки и чистовые - для окончательной обработки. По виду выполняемых работ различают резцы проходные, подрезные, отрезные и фасонные.
Проходные резцы применяются для обработки горизонтальных и наружных наклонных поверхностей; подрезные - для обработки вертикальных и внутренних наклонных плоскостей; отрезные - для изготовления пазов, уступов и разрезки металла; фасонные - для изготовления фасонных поверхностей. Форма сечения державки у строгальных резцов преимущественно прямоугольная, причем для компенсации ударного приложения нагрузки величина сечения у них принимается в 1,25-1,5 раза
больше, чем у токарных резцов (при работе с одинаковыми сечениями срезаемого слоя).
Наибольшее распространение для строгания получили резцы изогнутые (рис. 67); на рис. 67, а показан правый проходной, а на рис. 67, б - широкий чистовой резец, оснащенные твердыми сплавами.
4 остальное
Рис. 67. Резцы строгальные с пластинками из твердого сплава: а - проходной изогнутый; б - чистовой широкий изогнутый
Головка у ЭТИХ резцов так отогнута назад, что вершина резца находится в одной плоскости с опорной поверхностью. У прямого резца (рис. 68, а) под действием сил резания державка стремится
отогнуться назад, поворачиваясь вокруг центра О, в результате чего увеличиваются глубина резания и заедание резца (радиус дуги R, по которой перемещается вершина резца, будет больше вылета резца Z). В связи с колебаниями сил резания соответствующие изменения глубины резания ухудшают шероховатость обработанной поверхности.
У изогнутых резцов (рис. 68, б) дополнительное внедрение резца в металл и колебание глубины резания практически отсутствуют и класс чистоты обработанной поверхности выше. В то же время вылет изогнутого резца значительно больше, чем у прямого, что повышает вибрации и снижает стойкость. Поэтому для предварительного строгания наряду с изогнутыми резцами применяются прямые. При получистовом и чистовом строгании применяются только изогнутые резцы.
Рис. 68. Изгиб строгального резца: а - прямого; б - изогнутого
Для снижения напряжений, вызванных ударным приложением нагрузки, передний угол у у строгальных резцов делают на 5-10° меньше, чем у токарных. Упрочнение режущей части строгальных резцов достигается также выбором положительных углов наклона главной режущей кромки Я (до 15-20°).
Задний угол а у строгальных резцов берется равным 6-14°, меньшие - у быстрорежущих резцов, а большие - у резцов, оснащенных твердыми сплавами. Главный угол в плане ф у проходных строгальных резцов берут 30-75°, причем меньшие значения ф рекомендуются для обработки жестких деталей. Вспомогательный угол в плане ф принимается равным 10-30° у проходных и подрезных резцов и 2-3° - у отрезных и прорезных.
i широкого чистового резца (см. рис. 67, б), предназначенного для чистовых работ с большими подачами, главный угол в плане Ф = 0. Главная режущая кромка устанавливается параллельно обработанной поверхности (установка производится по поверхности стола станка) и тогда подача за один двойной ход может быть на 2-3 мм меньше длины главной режущей кромки. Это обеспечивает высокую производительность чистового строгания, а также высокий класс чистоты обработанной поверхности.
§ 2. ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ И СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ
Глубиной резания при строгании называется величина слоя металла, срезаемого резцом за один проход, и измеренного в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности (см. рис. 66, а).
Подачей называется перемещение резца или заготовки (периодическое) в направлении подачи за один двойной ход.
Толщина срезаемого слоя а измеряется в направлении, перпендикулярном к главной режущей кромке в плоскости, перпендикулярной главному движению.
Ширина срезаемого слоя b измеряется по поверхности резания вдоль главной режущей кромки.
В зависимости от главного угла в плане ф
й = ssinф мм; Ь == мм.
Для большинства работ при долблении ф = 90° и X = 0° (см. рис. 66, б); тогда а = s; b = t; площадь поперечного сечения срезаемого слоя F = аЬ - st мм.
Скорость резания v при строгании равна скорости рабочего хода Vp ползуна 5 с резцом (рис. 69, а) или стола продольностро-гального станка с обрабатываемой заготовкой. Для уменьшения непроизводительной затраты времени на холостые ходы в конструкциях строгальных станков предусмотрена увеличенная скорость холостого хода. На рис. 69, а схематично показан криво-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 [ 38 ] 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129