Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 [ 125 ] 126 127 128 129

§ 2. АЛМАЗНОЕ ЗАТАЧИВАНИЕ И ДОВОДКА

По сравнению с другими абразивными методами алмазное затачивание и доводка повышают стойкость инструмента в 2-3 раза, что особенно экономично для многолезвийного инструмента со сложным профилем (червячные фрезы, метчики, протяжки и т. д.). При алмазном затачивании сила резания уменьшается до 12 раз; поэтому обработанную поверхность получают без трещин и режущие кромки без сколов.

Алмазное затачивание и доводка дают возможность расширить область применения твердосплавного режущего инструмента со сложным профилем, а также высокотвердых (высокопроизводительных) сплавов. Алмазные круги - на металлической связке применяют при больших, а на бакелитовой связке - при малых припусках на затачивание или доводку. Зернистость АС25- АС12 - для предварительного затачивания и АСЮ-АС8 - для чистового (8-9 класс чистоты). При доводке до 10-И классов чистоты зернистость - АС5, АС4, АСМ40 и до 12--13 классов зернистость - АСМ20-АСМ10.

Мелкозернистые круги (АС4-АСМ14) с 25-50%-ной концентрацией - на органической связке, крупнозернистые (АС25- АС12) со 100%-ной концентрацией - на металлической связке.

Скорость круга на металлической связке v = 18-;-25 м/сек, на бакелитовой связке v = 25-30 м/сек; при доводке v = 25-ь 35 м/сек.

Продольная подача Snpod = 1 + 1,5 м/мин при затачивании с охлаждением; Snpod = 0,5 + 0,7 м/мин - без охлаждения; при доводке Snpod = 0,2+0,6 м/мин.

Поперечная подача (глубина) при затачивании с охлаждением Snon = 0,04+0,02 мм - цля АС16-АСЮ; Snon = 0,015 мм - для АС8-АС6; без охлаждения Snon = 0,01 мм - для АС8- АС6; Snon = 0,005 мм - для АС5 - АС4.

У заточных станков допускается радиальное биение шпинделя 0,006-0,008 мм и осевое - 0,005-0,006 мм. Амплитуда колебания шлифовальной бабки на холостом ходу не должна превышать 0,0015 мм.

§ 3. ПОЛУАБРАЗИВНОЕ И БЕЗАБРАЗИВНОЕ ЗАТАЧИВАНИЕ

Химико-механический способ применяют для плоского и фасонного шлифования и затачивания пластинок из твердых сплавов медным диском в ванне с водным раствором электролита CUSO4, в котором содержатся зерна абразива, обычно наждака. Кобальт с поверхности твердого сплава, образуя C0SO4, переходит в раствор и замещается медью, которая легко удаляется абразивом. Пластинка не нагревается, поэтому не происходит образование трещин. Чистота обработанной поверхности соответствует 9-И классу. Этот способ является дешевым и производительным.



Анодно-механический способ затачивания и доводки режущих инструментов основан на одновременном электрохимическом, электротермическом и механическом действиях. Затачиваемый инструмент присоединен к положительному, а вращающийся металлический диск с прорезями (рис. 231, с) - к отрицательному полюсу источника постоянного тока, через регулируемое сопротивление. Скорость диска в зоне затачивания v = 7-25 м/сек. Рабочая жидкость (жидкое стекло) с помощью сопла подается в зазор между диском и затачиваемой поверхностью и образует на последней тонкую изолирующую пленку. Неровности обрабатываемой поверхности, оплавленные микроэлектродугами, удаляются Вращающимся диском. Образование микротрещин на зата-


2 1

а) S)

Рис. 231. Анодно-мехаиическое (а) и электроискровое (б) затачивание

чиваемой поверхности не происходит благодаря малой площади оплавления и быстрому отводу тепла.

Электроискровой способ затачивания и доводки основан на явлении электрической эрозии, т. е. разрушении контактной-поверхности электродов под действием электрического разряда. Низковольтный (10-30 в) электроискровой способ более производительный и дает чистоту обработанной поверхности 7-8 класса. Инструмент 1 с пластинкой из твердого сплава (рис. 231, б) подключают к положительному, а металлический диск 2 - к отрицательному полюсу генератора постоянного тока, который заряжает обкладки конденсатора С после электрического разряда. Во время разрядов металл с выступающих участков затачиваемой поверхности выбрасывается с большой скоростью в жидкую электрическую среду (отработавшее авиационное масло марки МС с температурой вспышки 200-240° С).

Электромеханический способ. Шлифовальный круг, состоящий из стального кольца, на котором закреплен тонкий слой алмазной крошки, подключают к отрицательному, а затачиваемый инструмент из твердого сплава к положительному полюсу. В зазор 0,025 мм между поверхностями круга подается электролит, состоящий из растворов солей. Разрушенный действием электрического тока твердый сплав удаляется алмазной крошкой. Скорость шлифования около 30 м/сек, подача около 0,025 мм, напряжение 5 в, сила тока до 70 а.



§ 4. МЕТОДЫ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ

Повышение износостойкости режущего инструмента из инструментальных, главным образом быстрорежущих сталей, в 2- 4 раза достигают различными методами поверхностного упрочнения режущей части (повышение твердости до HRC 68-70) после ее термической обработки и затачивания. Применение методов поверхностного упрочнения эффективно только после правильно выполненной термической обработки. Температурный режим этих методов не должен превышать температуры отпуска материала инструмента во избежание потери твердости, полученной при закалке. Сюда относятся химикотермические методы, основанные на диффузии (проникновении) упрочняющих элементов в кристаллическую решетку поверхностного слоя материала инструмента.

Цианирование - жидкостное, сухое и газовое (нитроцемен-тация) насыщение поверхностей инструмента азотом и углеродом с образованием нитридов и карбидов железа.

Наибольшее распространение получило низкотемпературное (440-550° С) жидкостное цианирование с более интенсивным насыщением азотом, чем углеродом.

Инструменты на крючках или проволоке погружают в тигли с расплавленной смесью солей цианистого калия KCN и натрия NaCN. Для уменьшения прилипания к инструменту в смесь иногда добавляют соду NagCOg. Время выдержки 8-20 мин для инструментов диаметром 10-40 мм. Глубина насыщения поверхности не должна превышать 0,02-0,04 мм во избежание скалывания режущих кромок вследствие хрупкости слоя, твердость которого достигает HRC 70. Цианирование значительно способствует уменьшению коэффициента трения, что улучшает условия резания.

Инструменты, которые перетачивают только по передней поверхности, например фасонные резцы, долбяки и др., достаточно цианировать только один раз - при изготовлении. Если инструмент перетачивают по передней и задней поверхностям, то его следует цианировать после каждого перетачивания. Цианистые соли ядовиты, поэтому обращение с ними требует принимать тщательные меры предосторожности.

Применение для цианирования смеси желтой кровяной соли KiFeCgNe с едким калием КОН, которая до расплавления не ядовита, менее опасно, но и менее эффективно и загрязняет инструмент сажистым осадком.

Сульфидирование состоит в насыщении поверхностных слоев металла серой при температуре 550-650° С и выдержке 40- 90 мин в ваннах с хлористыми кальцием, барит, натрием с добавлением сернистого железа, сернистого калия и желтой кровяной соли. Полученные на поверхности сернистые соединения



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 [ 125 ] 126 127 128 129