 |
 |
 |
 |
Значения у суммируются без учета их знака.
Высота неровностей - среднее расстояние между находящимися в пределах базовой длины (длины участка измерения) пятью высшими точками выступов ипятью низшими точками впадин неровностей, измеренное от линии, параллельной средней линии профиля:
R, =-5-.
Разность hi - - высота первой неровности, hg - /14 - второй и т. д. Следовательно, R - средняя арифметическая высота неровностей на участке измерения. Допустимые Ra и приведены в табл. 5.
Таблица 5
Допускаемая высота микронеровностей (в мн) дня различных классов чистоты
Класс чистоты | «а | «г | Базовая длина L в мм | класс чистоты | «а | «г | Базовая длина / в мм |
80 40 20 | 320 160 | 0,63 | |||||
9 10 И 12 | 0,32 0,16 0,08 0,04 | 0,8 0,4 0,2 | 0,25 | ||||
40 20 | |||||||
2,5 1,25 | 13 14 | 0,02 0,01 | 0,05 | 0,08 |
Измерение микронеровностей производится в направлении наибольшего их значения - в направлении подачи инструмента или детали, различными приборами контактного типа (профило-графы, профилометры) и оптическими (микроинтерферометр, микроскоп Линийка и др.). Описание их дается в курсе допусков и технических измерений. Контроль чистоты поверхности деталей на рабочем месте производится обычно сравнением с эталонами чистоты.
§ 2. МИКРОНЕРОВНОСТИ И ПРИЧИНЫ ИХ ОБРАЗОВАНИЯ
Образование микронеровностей на обработанной поверхности вызывается не только остаточным сечением среза, но и явлениями, сопровождающими процесс резания: деформацией среза, наросто-образованием, вибрацией. Существенно влияет также микрогеометрия (шероховатость) режущих поверхностей и кромок инструмента, попадание стружки на обработанную поверхность. В зависимости от конкретных условий резания преобладающее влияние на микронеровности оказывают те или иные факторы.
Микронеровности можно рассматривать как след движения режущих кромок инструмента, в результате чего на обработанной поверхности образуются гребешки, высота и форма которых зависят от подачи S, радиуса при вершине резца г и углов в плане ф и фх- Чем больше s, ф и ф и меньше г, тем высота гребешков Н и площадь Fq больше (рис. 27). Однако фактическая высота микронеровностей значительно превышает геометрическую (Я) и только при s> 1,5 мм1об они примерно равны [28]. Отсюда следует,
Рис. 27. Влияние геометрии резца и подачи на образование микронеровностей:
а - Н = f (s). при s > sW > Я; 6 - Н = f (.г) при />/ Н < Hv в - Н = f («Р) при Ф > Ч) Н > Hi г -Н = / (Ф,) при
[ Ч>[> Ч>1 Н > н.
что образование микронеровностей не является процессом чисто геометрическим, а существенно зависит от явлений процесса резания.
Экспериментально установлено, что важнейшим фактором, влияющим на образование микронеровностей, является пластическое деформирование материала среза и обработанной поверхности. В результате деформаций действительный профиль микронеровностей отличается от геометрического как по форме, так и высоте. Чистоту обработанной поверхности также ухудшает нарост. Экспериментально установлено, что факторы, способствующие образованию нароста, существенно снижают класс чистоты поверхности.
Вибрации, возникающие в процессе резания, влияют отрицательно на чистоту и точность обработки, стойкость инструмента. Основная причина вибрации - переменный характер сил, действующих в процессе резания. Различают вибрации: вызванные действием переменных сил, не зависящих от процесса резания,-вынужденные вибрации (колебания); вызванные действием
переменных сил, создаваемых процессом резания, - самовозбуждающиеся вибрации (автоколебания).
Вынужденные вибрации возникают вследствие неравномерного припуска на обработку, прерывистого резания, деформации системы СПИД, неуравновешенности вращающихся частей и др. Вибрации могут передаваться извне - от мощных строгальных и долбежных станков, от молотов и др. Для устранения указанных вибраций необходимо найти причины, их порождающие, и их ли-
мк 160
О 2 4 Б 8 10 t МП О 0,2 0,6 1,0 5им1о5
А ) т
ifO 20
О го 10 БО BD(fi° В)
т ° | |||||||||
/=-г | |||||||||
/ > | |||||||||
12 /бгмп
Рис. 28. Влияние режима резания и геометрии резца на интенсивность вибрации
квидировать. Сложнее устранить автоколебания. Они обусловлены явлениями, свойственными процессу резания, а именно: периодичностью процесса стружкообразования, периодичностью образования и срыва нароста, колебательным характером сил трения, упругой деформацией системы и др. При исследовании интенсивности (амплитуды) автоколебаний получены следующие результаты [13].
1. Чем пластичнее сталь, тем вибрации сильнее, так как она больше деформируется, способствуя периодическому образованию нароста сравнительно большого размера. Вибрации интенсивнее при обработке стали, чем при обработке чугуна.
2. С увеличением глубины резания (или ширины среза) амплитуда А сильно возрастает, а с увеличением подачи (или толщины среза) она уменьшается (рис. 28, о). При увеличении скорости резания вибрации вначале возрастают, достигая максимальной
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 [ 13 ] 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129