 |
 |
 |
 |
. Рис. 62. Проверка клапана на концентричность рабочей фаски головки и стержня: 1 - плита; 2 - призма; 3 - держатели; 4 - шарик; 5 - стойка; 6,7 -индикаторы
Рис. 63, Шлифовка фаски седла клапана
Рис. 64. Приспособление для проверки концентричности фаски седла клапана оси направляющей втулки: 1 - шариковая головка; 2 - вращающаяся муфта; 3 - держатель; 4 - оправка; 5 - индикаторная головка
ским приводом (рис. 63) . Машинка должна быть снабжена набором абразивн1х кругов с конусами 60, 90, 120о, наружн1м диаметром 27. . .28 мм и набором специальнгх оправок, вставляемгх в отверстия направляющих втулок, и приспособлением для правки абразивнгх кругов.
Перед шлифовкой фаски нужно подобрать оправку, которая должна плотно входить в отверстие втулки. Шлифованный камень заправить под углом 89о ± 30. Шлифование седла следует вести до тех пор, пока инструмент не начнет снимать металл равномерно по всей окружности. При этом следует избегать излишнего съе-ма металла.
Концентричность шлифованной фаски седла клапана и оси направляющей втулки проверяют приспособлением с индикаторной головкой (рис. 64). Биение фасок седел впускнгх и выпускнгх клапанов должно быть не более 0,05 мм. При отсутствии приспособления можно ограничиться проверкой прилегания фаски клапана к седлу по краске.
После проверки концентричности нужно проверить ширину и место расположения на фаске поверхности соприкосновения головки клапана с седлом. Для этого необходимо нанести на седло клапана тонкий слой краски (смесь масла с лазурью или ультрамарином) , вставить клапан в его направляющую втулку и, прижимая к седлу, провернуть его. Поясок краски на рабочей фаске клапана должен располагаться посередине равномерно по всей окружности, а ширина пояска должна быть 1,2. . .1,8 мм для впускн1х и 1,4.. .2,0 мм для выпускн1х клапанов. Если указанн1е требования не выполнен:, необходимо прошлифовать дополнительно седло клапана. При этом абразивный инструмент должен иметь угол 60 или 120о в зависимости от того, куда требуется сместить рабочую фаску седла клапана (рис. 65).
Замена седла клапана. При обнаружении ослабления посадки седла клапана, трещин или значительн1х обга-ров седло подлежит замене. Седло вынимают вырезанием на станке или частями после преднамеренного облома. Перед установкой нового седла следует зачистить гнездо от забоин и тщательно протереть. Нагреть головку цилиндров до температуры 190.. .210о С. Седло нужно установить на головку так, чтобы фаска на наруж-
Рис. 65. Углы шлифовки седла клапана: А - ширина фаски седла для впускных 1,2. . .1,8 мм и 1,4. . . 2,0 мм для выпускных клапанов
клопам | d,MM |
дпускноа | |
быпуснной |
Рис. 66. Оправка для запрессовки седла клапана: 1 - оправка; 2 - седло клапана; 3 - подставка
ном диаметре седла б1ла направлена к направляющей втулки клапана, и запрессовать его до упора оправкой (рис. 66) с диаметром направляющей части 261°л мм для седла впускного клапана и 22,81 л мм для седла выпускного клапана. После запрессовки седло следует зачеканить по контуру оправкой {рис. 67) и прошлифовать на нем фаску, как описано в предыдущем разделе.
Притирка клапанов к седлам. Для обеспечения герметичности при шлифовке рабочих фасок клапанов или седел, при замене направляющей втулки или при незначительных износах седел и головок клапанов клапаны притирают к седлам. Эту операцию нужно выполнять в следующем порядке:
нанести на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого шлифовального порошка (шлифпорошок электроко-рунд М14) с маслом для двигателя;
смазать стержень клапана маслом, установить его в направляющую втулку и закрепить в приспособлении
(рис. 68);
вращая клапан поочередно в обе стороны, слегка прижимать к седлу.
При притирке клапанов не следует снимать с рабочих фасок клапанов и седел слишком много металла,
Клапан | dfiMM |
SnycKHou | |
Выпускной | |
г- \9 |
Рис. 67. Оправка для зачекаяки седла клапана: 1 - корпус; 2 - штифт; 3 - вставка; 4 - подставка так как это сокращает число ремонтов седла и клапана и тем самым уменьшает общую продолжительность их службы.
К концу притирки нужно уменьшить содержание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с момента, когда притираемые поверхности станут гладкими и примут ровный серый цвет, притирку вести только на масле. Внешним признаком удовлетворительной притирки является замкнутый поясок одинакового матово-серого цвета на рабочих поверхностях головки клапана и его седла. Ширина пояска должна быть 1,2. . . 1,8 мм для впускн1х и 1,4. . .2,0 мм для выпускн1х клапанов.
После притирки необходимо тщательно промыть клапаны и седла от притирочной пасты и проверить, не попила ли она на рабочую поверхность направляющих втулок, так как паста может привести к интенсивному износу направляющих втулок и стержней клапанов.
Для проверки герметичности клапанов необходимо собрать клапанный механизм и залить керосин во впускные и выпускные полости головки цилиндров. При выдержке в течение 3 мин пропуск керосина через клапаны не допускается. В случае пропуска керосина притирку следует повторить.
Проверка состояния клапанных пружин. Для проверим измеряют длину пружины в свободном состоянии : и ее упругость (рис. 69) .
Кроме того, следует проверить перпендикулярность оси пружины к опорному витку, для чего установить угольник на плиту и вплотную приставить к нему пружину, наибольшее расстояние верхнего витка до ребра угольника не должно быть более 1,4 мм. Если упругость пружины или ее длина меньше, чем указанные (см. рис. 68) на 5 % и более, пружину нужно заменить.
Если после шлифовки клапана и седла стержень клапана выступает настолько, что длина установленной пружины при закрытом клапане будет более 36 мм, то под пружину нужно установить дополнительную шайбу : тем, чтобы длина пружины при собранном клапанном механизме была в пределах 34. . .35 мм. В этом случае забочая упругость пружины будет восстановлена (рас-1 етная величина длины пружины при закрытом клапане оставляет 33,03. . .35,07 мм) .
Рис. 68. Приспособление для притирки клапанов : 1 - зажим; 2 - оправка; 3 - клапан
11£
Рис. 69. Упругость пружины клапана Материал - проволока 51ХФА-А-П-ХН-3,5;твердость HRC 42.. .50;А=20,4рлЗ
Проверка состояния наконечников клапанов. При разборке необходимо проверить наконечники стержней клапанов на отсутствие повышенного износа и трещин, нормальную (до упора) посадку на стержни выпускных
клапанов.
При наличии повреждений на поверхности наконечника с носком коромысла его следует заменить. Устанавливая новый наконечник, нужно проверить прилегание его по плоскости торца стержня выпускного клапана.
Проверка состояния коромысел клапанов и их валиков. Перед разборкой рекомендуется пометить коромысла с тем, чтобы при сборке установить их на прежнее место. Затем следует:
1 п £ вынуть шплинт 8 из кольцевой проточки на конце валика, снять шайбы 6, коромысла, втулки и пружины (см. рис. 16) , промыть и протереть детали;
проверить чистоту рабочих поверхностей, незначительные натиры зачистить (следы приработки на рабочих поверхностях носков коромысел зачищать не рекомендуется) ;
прочистить и продуть сжатым воздухом отверстия подвода масла на валиках, коромыслах и регулировочных винтах;
проверить посадку коромысел на валике. При подозрении на повышенный зазор измерить диаметр отверстия в коромысле и валик на участках качения коромысел (размеры деталей и предельный зазор указаны в-прил. 2);
проверить регулировочные винты на отсутствие повышенного износа сферической опорной поверхности и шатания в резьбовом соединении с коромыслом. При необходимости изношенные винты заменить; осмотреть гайки регулировочных винтов, при нарушении резьбы или смятых гранях гайки заменить; проверить плотность посадки торцевых заглушек валиков коромысел, при обнаружении неплотности обжать
заглушку ударами молотка по оправке;
собрать коромысла клапанов с валиком, смазав рабочие поверхности маслом для двигателя и обратив внимание на правильное расположение коромысел клапанов.
Проверка состояния толкателей клапанов в их штанг. Дпя этого следует:
вынутые толкатели промыть, протереть и тщательно осмотреть. Толкатели, имеющие на торцах, соприкасающихся с кулачками распределительного вала, лучевые задиры, износ или выкрашивание поверхности, должны быть заменены новыми с тем, чтобы избежать в последующем повышенного износа кулачков распределительного вала. Если на хорошо приработавшемся торце толкателя имеются только точечные следы выкрашиваний, такой толкатель заменять не рекомендуется;
проверить состояние выпуклой сферической поверхности толкателей, работающих по сфере наконечников штанг. Они должны иметь нормально приработанную поверхность, без задиров, негодн1е толкатели заменить;
проверить прямолинейность штанг, состояние сферических поверхностей наконечников и длину от сфер впадины и выступа, которая должна быть не менее 165,15 мм;
после проверки толкателей клапанов и штанг установить их по ранее намеченным меткам; при монтаже обратить внимание на правильность установки толкателей выпускных клапанов первого и третьего цилиндров.
В процессе эксплуатации от естественного старения теряют эластичные свойства резиновые уплотнители кожухов штанг и сливных трубок. При затвердевании, наличии остаточной деформации, надрывов или трещин уплотнители следует заменить.
Проверка состояния распределительного и балансир-ного валов. Для проверки необходимо:
тщательно промытый и насухо протертый распределительный вал проверить по состоянию опорных шеек и кулачков. Замерить опорные шейки, определить зазоры и сравнить с данными, приведенными в прил. 2;
замерить кулачки распределительного вала по наибольшему и наименьшему профилю, при незначительном износе вершин кулачков заполировать их, в противном случае возможен ускоренный износ торцов даже новых толкателей. Если разность наибольшего и наименьшего размеров профиля хотя бы у одного из кулачков меньше 5,1 мм, вал заменить. В запасные части поставляются распределительный вал в сборе с шестерней распределительного вала и втулкой противовеса:
при установке нового распределительного вала или ведомой шестерни проверить зазоры в зацеплении шестерни привода распределения, как описано в разд. "Снятие и установка распределительного вала и балан-сирного механизма с двигателя, снятого с автомобиля";
в случае ослабления крепления шестерни распределительного вала к фланцу расклепать заклепки и просверлить еще три отверстия диаметром 6 мм. Эти отверстия затем развернуть разверткой до размера 6,1 мм и установить в них три заклепки 6х20 мм. Головки вновь установленн1х заклепок не должны бгть выше стар1х;
при необходимости замены шестерни распределительного вала вследствие повышенного износа, скола
J За |
Hz20
D..~ in -a----------------Рис. 70. Расточка шестерни распределительного вала под ремонтную втулку:
1 - шастерня распределительного вала; 2 - ремонтная втулка (материал АЖ9-4) ; 3 - отремонтированная шестерня; В - отверстие диаметром 2,9 мм в шестерне и втулке сверлить совместно и поставить штифт диаметром 3 х8 мм
зубьев или других дефектов старые заклепки срезать i проверить состояние фланца распределительного вала
0 1 2 3 4 5 [ 6 ] 7