Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 [ 97 ] 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

d„ = (0,3+0,5) D. Толщина перемычки тела фрезы без учета глубины шпоночного паза е = (0,3+0,4) d; Н - глубина стружко-отводной канавки (высота зуба фрезы), размер которой рассчитывают, как для затылованных фрез. Для определения угла профиля фрезы (в диаметральной плоскости) выполняют коррекци-онные расчеты с учетом переднего угла у. При у = О угол = е Для внутренней резьбы D = (0,85+0,9) d, где d - диаметр нарезаемого отверстия. Число стружкоотводных канавок (с учетом прочности зуба) z = 1,75 УВ. Ширина канавки не менее (0,4 + + 0,35) - для свободного выхода шлифовального круга при за-тыловании.

Кольцевые профили гребенчатых фрез для резьбы с шагом S < 0,8 мм удаляют через 1-2 зуба в шахматном порядке и закругляют дно впадины профиля большим радиусом R (рис. 180, д). Увеличение R повышает стойкость вершины шлифовального круга при затыловании, которое выполняют с перескоком, соответ-

ственно, через 1-2 зуба, при этом /( = - tgcc.

§ 5. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАКАТЫВАНИЯ РЕЗЬБЫ

Накатывание плашками - один из наиболее производительных методов образования резьбы - до 120 и выше изделий в минуту.

Накатные плашки применяют для работы на станках с поступательно-возвратным движением для метрической резьбы диаметром d = 3+24 мм 3-го и редко 2-го класса точности (преимущественно на сплошных заготовках вследствие больших сжимающих сил).

Накатная плашка представляет собой призматический брус, на рабочей поверхности которого нанесены канавки (нитки), соответствующие профилю резьбы и расположенные к направлению рабочего движения под углом подъема по среднему диаметру накатываемой резьбы da (рис. 181, а).

Плашки работают парой: одна из плашек неподвижная - Н, вторая подвижная - П (рис. 181, б). Рабочие поверхности плашек параллельны и отстоят друг от друга с зазором, который равен внутреннему диаметру резьбы d.

Когда плашка П находится в исходном положении /, заготовка диаметром dg автоматически поступает в зазор между плашками всей длиной, подлежащей накатыванию. Плашка Я движется в направлении v и захватывает заготовку. Заготовка, зажатая силами Л/ (рис. 181, е), перекатывается по плашке Я под действием момента сил трения Т. Накатывание заканчивается после перехода плашки Я в положение . Так как выдавленная площадь Fj, образующая вершину п офиля над с едней линией СС, прибли-



зительно равна площади вдавливания впадины Fg, то диаметр заготовки dg принимают приблизительно равным среднему диаметру накатываемой резьбы d и уточняют опытным путем.

Для совпадения витков на заготовке выдавленных подвижной и неподвижной плашками их профили должны быть сдвинуты друг относительно друга вдоль оси заготовки на половину шага (S : 2).

Размеры плашек стандартизованы для резьбы диаметром d = = 3,5+24 мм.

Ширина В (рис. 181, а) принята равной удвоенной наибольшей длине накатываемой резьбы данного шага и диаметра с целью



Рис. 181. Резьбонакатывание: -

о - конструкция плашки; 6 -• схема движений плашки; в - к расчету диаметра заготовки; г - накатывание роликами

сокращения номенклатуры плашек. После износа с одной стороны плашки переставляют другой стороной.

Толщина Я = 25+ 100 мм обеспечивает достаточную прочность после нескольких восстановлений.

Длина неподвижной плашки L„ == (4+5) ndg. Торцы плашек скошены под углом 85° для клинового крепления.

Рабочая поверхность неподвижной плашки состоит из заборной (входной) части Zi, калибрующей 1 и выходной /д. Профили заборной и выходной частей шлифуют со снижением к торцам на глубину а - 1,5А, где Ь, - высота профиля резьбы.

Заборная часть 1 = nd обеспечивает постепенное вдавливание. Более длинная заборная часть 1 снижает давление и



уменьшает овальность заготовки, но способствует ее проскальзыванию относительно плашек, для устранения которого иногда на заборную часть наносят насечки.

Калибрующая часть Zg = (2-3) служит для устранения овальности и для окончательного калибрования резьбы на заготовке.

Выходная часть /д = служит для постепенного уменьшения давления при выходе заготовки с калибрующей части и сброса накатанной заготовки.

Подвижная плашка не имеет заборной и выходной частей. Для обеспечения сбрасывания заготовки = L„ -- (15+25) мм.

Накатной ролик представляет собой цилиндр, на наружной (цилиндрической) поверхности которого выполнена винтовая нарезка с - профилем, соответствующим профилю накатываемой резьбы.

Наибольшее распространение получили резьбонакатные станки с двумя одинаковыми роликами D = 150 + 130/i/i (рис. 181, г) для точных наружных резьб диаметром d = 2 + 60 мм (например, на метчиках) с производительностью 60-80 шт. в минуту и менее в зависимости от качества накатываемой резьбы, материала и формы заготовки (сплошная-или пустотелая). Ролики накатывают резьбу точнее, чем плашки, так как вдавливание их профилей в заготовку происходит более постепенно, точнее изготовление и профилирование роликов, точнее установка и регулировка их взаимного расположения.

Накатывание происходит по автоматическому циклу с постоянным вращением роликов в одном направлении с одинаковой скоростью. Один из роликов (Я) установлен на неперемещающейся оси (неподвижный), второй (Я) - на перемещающейся (подвижный). Перед началом загрузки заготовки ролик Я отодвинут от ролика Я. Заготовку диаметром dg устанавливают между рабочими поверхностями роликов на упор у с превышением линии центров на С = = 0,1+0,3 жж. Затем следует радиальная подача Sp ролика Я в направлении к ролику Я. После вдавливания роликов в заготовку на требуемую глубину наступает процесс калибрования резьбы без радиальной подачи Sp, по окончании-которого ролик Я отходит в исходное положение.

Угол подъема по среднему диаметру резьбы ролика должен быть равен углу подъема по среднему диаметру накатываемой резьбы Tg, но противоположным направлению последней.

ТТ D - h,

Число заходов резьбы ролика п = -- (с округлением до

ближайшего меньшего целого числа), где d и h - средний диаметр и глубина профиля накатываемой резьбы.

Средний диаметр резьбы ролика Dg = dn указывают на чертеже с запасом на износ и восстановление т = 0,0175Dg. Разность размеров средних диаметров двух роликов, работающих



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 [ 97 ] 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129