Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 [ 8 ] 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

сота Н гребешка характеризуют шероховатость обработанной по верхности. Обычно Fq не превышает 3% от F, поэтому при определении площади сечения среза, объема и веса стружки ею пренебрегают.

Объем стружки, срезаемый за 1 мин.

Вес стружки

Q = tsv = Fv см/мин.

1000

кГ/мин,

где у - плотность материала.

§ 3. СВОБОДНОЕ И НЕСВОБОДНОЕ РЕЗАНИЕ. ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ И ШТУЧНОЕ ВРЕМЯ

Свободное и несвободное резание. При свободном резании стружка срезается только главной режущей кромкой (рис. 12, а и б). При этом процесс резания протекает благоприятно, стружка меньше деформируется, так как по всей ее ширине она отделяется в одном направлении (указано стрелками). При несвободном реза-

Рис. 12. Виды резания: Q и 6 - свободное; в - несвободное

НИИ В работе участвуют главная, вспомогательная и переходная кромки и разные участки стружки отделяются встречным направлением (рис. 12, в); это затрудняет процесс резания, сопровождается большим тепловыделением и ухудшает качество обработанной поверхности.

Основное технологическое и штучное время. Основное технологическое время То затрачивается непосредственно на процесс отделения стружки. Оно может быть машинным и машинно-ручным. При машинном времени все движения детали и инструмента осуществляются механически. При машинно-ручном времени подача инструмента производится вручную.



Машинное время

мин.

где L - путь резца в направлении подачи в мм;

i - число проходов резца на данной операции; h - припуск на сторону в мм; п, S и t - элементы режима резания. Расчетный путь резца (рис. 13):

L = 1+ у + у,

где / - длина обрабатываемой поверхности детали в мм:

V = -щ = ctg ф - величина врезания резца в обрабатываемую поверхность в мм;

VI = 1 -2 - величина перебега резца в мм; дается на сход резца с обрабатываемой поверхности и гарантирует обработку по всей ее длине.


Рис. 13. Схема для расчета машинного времени

Штучное время на изготовление одной детали

Те - вспомогательное время, затраченное на установку и снятие детали, пуск и остановку станка, подвод и отвод инструмента, проверку размеров детали и др.; Тобс - время на обслуживание рабочего места, на смену и подналадку инструмента, уборку и смазку станка, отдых и естественные надобности рабочего и др. ТдКТв сумме составляют свыше 90% от и их снижение

определяет производительность процесса работы; Т и Тобс определяются по нормативам [48].



Глава IV

ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЬ! ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ


§ 1. ОБРАЗОВАНИЕ СТРУЖКИ

Резание металлов представляет собой сложный процесс, включающий ряд взаимодействующих явлений, к которым относятся: упругое и пластическое деформирование, интенсивное трение, тепловыделение, слипание материала детали с режущим инструментом, износ инструмента, повышение твердости и изменение структуры как стружки (срезанного слоя), так и поверхностных слоев обработанной детали и др. Взаимосвязь и взаимодействие этих явлений усложняется наличием высоких давлений и температур в зоне резания. Давление стружки на переднюю поверхность инструмента достигает 100-200 кПмм, а температура в зоне резания 1000- 1200= С.

Чтобы срезать слой металла, необходимо подвергнуть его деформированию вплоть до появления в нем разрушающих напряжений. Еще И. А. Тиме, изучая процесс резания металлов, пришел к выводу, что это есть процесс последовательного сдвига (скалывания) элементов срезаемого слоя.

На рис. 14 схематически показан процесс последовательного образования элементов стружки (/-6 и т. д.). Движущийся резец сжимает впереди лежащий слой металла и когда напряжения в нем превысят силы связи с заготовкой, образованный элемент стружки теряет связь с основной массой заготовки и сдвигается в направлении плоскости АВ. Эта плоскость называется плоскостью скалывания или плоскостью сдвига. Соответственно



Рис. 14. Схема образования стружки (по И. А. Тиме)



0 1 2 3 4 5 6 7 [ 8 ] 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129