Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 [ 71 ] 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

к нулю, можно в 4-5 раз увеличить стойкость фрезы по сравнению с симметричным торцовым фрезерованием [27].

При обработке деталей из углеродистых и малолегированных сталей на стойкость фрезы влияют главным образом условия врезания зуба. Более высокую стойкость имеет фреза при смещении заготовки в сторону входа зуба. В этом случае толщина среза при врезании меньше, чем на выходе.

При обработке торцовыми фрезами, оснащенными пластинками из твердого сплава В Кб, серого чугуна максимальная стойкость инструмента получается при симметричном расположении заготовки.

§ е. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ

Направления выбора элементов режима резания такие же, как и для других видов обработки. Выгоднее всего работать с максимально возможными глубиной и шириной резания, максимальной технологически допускаемой подачей и с соответству ющей скоростью резания.

Глубина резания выбирается в зависимости от припуска на фрезерование, мощности привода и жесткости станка, способа, закрепления обрабатываемой заготовки. Как уже указывалось ранее, современные методы изготовления заготовок дают возможность оставлять небольшие припуски на механическую обработку резанием.

Учитывая высокую мощность привода и жесткость современных фрезерных станков, можно, в большинстве случаев, снимать весь припуск за один проход. При повышенных требованиях к точности и шероховатости обработанной поверхности припуск снимают за два прохода - предварительного и чистового. Для чистового прохода оставляют припуск 0,75-2 мм. С целью снижения числа проходов рекомендуется вести обработку по всей ширине детали одновременно.

Исходной подачей при предварительном фрезеровании является подача на зуб s; при чистовом фрезеровании определяют подачу на оборот фрезы Sg. Условиями, ограничивающими величину подачи, являются: качество материала обрабатываемой детали; требуемые точность и шероховатость обработанной поверхности; жесткость системы СПИД; величина биения зубьев фрезы; прочность режущей кромки зуба фрезы; прочность фрезы (для хвостовых фрез малых диаметров) и др. При обработке деталей из жаропрочных сталей и титановых сплавов обычно уменьшают до 0,05-0,2 мм/зуб.

По установленным глубине резания, подаче и рекомендуемой рациональной стойкости фрезы определяется скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрезы (по соответствующим формулам или нормативным таблицам). При отличии условий резания от табличных необходимо найденную скорость умножить на соответствующие поправочные коэффициенты.



При обработке деталей из жаропрочных сталей и титановых сплавов обычно снижают скорость резания в 2-4 раза по сравнению с обработкой деталей из стали 45.

По скорости резания определяется требуемое число оборотов шпинделя:

п = об/мин,

где D - диаметр фрезы в мм.

Найденное число оборотов фрезы корректируется по данным станка.

По принятым подаче и числу оборотов определяют минутную подачу Sj. = szn мм/мин.

Полученная подача корректируется по данным станка. Если при корректировании элементов режима резания по паспортным данным станка приняты ближайшее меньшее к расчетному число оборотов и ближайшая большая минутная подача, то следует проверить фактическую подачу на зуб или на один оборот, так как в этом случае она может значительно отличаться от рекомендуемой.

По принятой скорости резания определяется мощность, необходимая на резание Л/. Если окажется, что мощность на шпинделе Л/ш„ < Ne*, то необходимо соответственно уменьшить скорость резания или число оборотов (при выбранной фрезе) с тем, чтобы Л/„„ > Ne.

Машинное время определяется в соответствии с принятой минутной подачей s.

Пример выбора рационального режима резания при фрезеровании. На вертикально-фрезерном станке мод. 6Н13 необходимо предварительно профрезеровать поверхность чугунной плиты (рис. 136) шириной В = 150 мм и длиной L = 600 мм. Припуск на обработку Л =5 мм. Заготовка-отливка из чугуна СЧ 18-36 (НЕ 210) устанавливается на столе станка и крепится болтами и планками. Жесткость системы «деталь-стол станка» средняя.

Требуется выбрать режущий инструмент и назначить режим фрезерования по справочным таблицам [44] и определить основное (машинное) время.

Необходимые паспортные данные станка мод. 6Н13: число оборотов шпинделя в минуту: 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235. 300, 375, 475, 600, 750, 950, 1180, 1500; продольные минутные подачи стола в мм/мин: 150, 190, 235, 300, 375, 475, 600, 750, 950, 1180; мощность электродвигателя главного движения Nge = Ю кет; мощ-юсть на шпинделе станка Nuin = 7,5 кет; рабочая поверхность стола станка 1600 X 400 мм.

Для данных условий (предварительная обработка с неравномерным припуском) рекомендуется сборная торцовая фреза со вставными резцами, оснащенными пластинками сплава ВК8 (карта 1). Диаметр стандартной фрезы D =200 мм, число резцов г= 16.

* При кратковременной работе допускается некоторая перегрузка электродвигателя, например при величине машинного времени < 1 мин допускается перегрузка электродвигателя на 50% [44].



т

А 150

-600-*


Геометрические параметры режущей части вставных резцов (карта 2, лист 2): передний угол на периферии у = 5°; задний угол на периферии а = 12° (при 5г < 0,25 мм/зуб); торцовый задний угол = 12°; ср = 45°; на переходной режущей кромке <Ро = 25°; = 5°; Х= 15°.

Далее назначаем режим резания. Припуск целесообразно снять за один проход; следовательно, глубина резания t = 5 мм. Выбираем подачу на зуб фрезы = 0,2 мм,зуб (карта 3). По выбранным глубине резания, подаче на зуб и диаметру фрезы определяем рекомендуемую стойкость фрезы Т = 180 мин и соответствующие скорость резания v = V =115 м/мин; число оборотов фрезы п= = 183 об/мин; мощность, необходимую на резание Ne= 12 кет (карта 5). Эти табличные данные соответствуют [фрезерованию деталей из серого чугуна с НВ 180 и ширине фрезерования В = 120 мм. У нас же В = 150, а твердость обрабатываемой заготовки НВ 210; следовательно, при расчете скорости резания и мощности, необходимой на резание, нужно ввести Рис. 136. К расчету режима реза- поправочные коэффициенты.

ния при фрезеровании На обрабатываемый материал Кж, =

= 0,88; Км,= 1.11 (карта 55, лист 1), на ширину фрезерования Кв„ = 0,96; Kbj 1,25 (карта 55, лист 8). Последние два поправочных коэффициента получены интерполированием для отношения

фактической ширины фрезерования к нормативной, т. е. -~- =-г= 1,25.

Вн 1Л)

Определяем требуемое число оборотов фрезы с учетом поправочных коэффициентов п = 183-0,88-0,96 = 155 об/мин. Этому числу оборотов фрезы (скорости резания) будет соответствовать мощность, необходимая; на резание (с учетом поправочных коэффициентов) /V = 12.1,1Ы,25= 16,6 кет. Требуемая мощность значительно превосходит мощность на шпинделе станка (Num. = 7,5 кет).

Для обработки на заданном станке необходимо понизить скорость резания или соответствующее число оборотов выбранной фрезы (карта 55, лист 12).

JLNu = n = 7Gc6lMHH.

п Ne 155 16,6

Корректируя полученное число оборотов п по паспортным данным станка, принимаем число оборотов шпинделя п = 75 об/мин. Определяем необходимую минутную подачу = Szzn = 0,2-16-75 = 240 мм/мин. Принимаем имеющуюся у станка Sk = 235 мм/мин.

Определяем машинное время

Т -±±Л±У}-+-2 72 мин Тм ---- 235 -

где у + У1 = мм найдено интерполированием (карта 68). Действительная скорость резания

3,14-200-75 " =-Гобб-= 47ж/ж««.

Действительная подача на зуб фрезы

= = = 0.196 мм/зуб.

Пшп 75-16 .



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 [ 71 ] 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129