Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 [ 45 ] 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

вергается нагреву при пайке, и разборка его для перешлифовки и контроля не вызывает трудностей.

Механическое крепление выполняется путем создания опор для алмаза методом порошковой металлургии. В прессформу засыпается порошковая смесь состава: 80% меди, 15% олова и 5% свинца. Поверх порошковой смеси укладывают алмазы с предварительно обработанными передними поверхностями. Смесь прессуют в брикеты и затем спекают при температуре 650° С вместе с алмазом.

Указанная смесь при спекании дает незначительную усадку и поэтому вмятина от алмаза после спекания сохраняет первоначальную форму. Затем брикет обрабатывают по контуру и полученную таким образом опору устанавливают в державку, затем устанавливают алмаз / и зажимают сверху накладкой 3 посредством винта 4.

В то же время пайка обеспечивает достаточную жесткость резцов малых сечений {d < 12 мм), позволяет использовать мелкие алмазы (0,3-0,6 карата), обеспечивает получение прочной конструкции.

В соответствии с этим паяные резцы используются главным образом при растачивании малых отверстий и использовании мелких алмазов.

Пайка выполняется следующим образом: в державке 2 резца фрезеруется паз, в который устанавливается ограненный алмаз /, затем стержень кернится в нескольких точках и алмаз запаивается припоем. Рекомендуется применять припой серебряный (лекгоплавкий) марки ПСр50кд (ГОСТ 8190-56). После пайки резец зачищается. Необходимо, чтобы при пайке нагрев алмаза был минимален (не свыше 720° С). При эксплуатации алмазных резцов следует иметь в виду хрупкость и значительную стоимость алмазов и устранить условия, могущие вызвать их выкрашивание. Обработку рекомендуется выполнять на быстроходных и жестких токарных, алмазнорасточных и координатнорасточных станках. Необходимо устранить вибрацию и удары (балансировка вращающихся элементов, наличие прецизионных подшипников у шпинделей, устранение зазоров, наличие жесткого крепления резца и заготовки и др.).

Вследствие того, что алмазные резцы применяются для чистовой обработки, режимы резания характеризуются наличием малых сечений срезаемого слоя. В табл. 13 приведены режимы резания в зависимости от обрабатываемого материала.

При высоких требованиях к шероховатости поверхности выбираются меньшие значения подачи. Ориентировочно можно принять, что при подачах 0,02 мм/об чистота поверхности соответствует 10-му классу, при подаче 0,05 мм/об чистота соответствует 9-му классу, а при подаче 0,08 мм/об чистота соответствует 8-му классу.



Рекомендуемые режимы резания

обрабатываемый материал

Скорость резания в м/мин

Подача в мм/об

Глубина резания в мм

400-500

0,03-0,08

0,1-0,3

0,02-0,08

0,05-0,1

400-500

0,02-0,07

0,03-0,06

400-500

0,02-0,05

0,05-0,15

300-400

0,03-0,06

0,05-0,25

0,02-0,04

0,025-0,05

350-500

0,02-0,01

0,1-0,4

0,03-0,05

0,03-0,05

0,06

0,05-0,1

850-1000

0,02-0,1

0,1-0,4

Алюминий .... Сплавы алюминия .

Латунь......

Баббит ......

Бронза:

оловянистая . .

свинцовистая

Медь.......

Титан.......

Чугун серый . . . Магний и его сплавы

Алмазные резцы позволяют по сравнению с твердосплавными при той же шероховатости поверхности увеличить допускаемую подачу примерно в 2 раза.

Весьма большое значение имеет правильная заточка алмазных резцов. Она выполняется с помощью чугунных дисков, шаржированных смесью алмазного порошка с оливковым маслом. Рабочая поверхность диска должна быть свободна от раковш и включений.

Перед установкой диск должен быть тщательно отбалансирован во избежание биения; также необходимо, чтобы станок был виброустойчивым. Торцовое биение диска не должно превышать 5 мк. На поверхность диска с помощью шлифовального круга наносятся дугообразные риски, обеспечивающие хорошее удержание алмазных зерен на рабочей поверхности.

Далее на диск накладывают в нескольких точках смесь из алмазного порошка с оливковым маслом (10 капель масла на 1 карат порошка зернистостью АМ5). Скорость вращения диска составляет 30-40 м/сек. Тщательно заточенные резцы позволяют при работе с подачами 0,005-0,02 мм/об достичь чистоты поверхности 11-13-го классов.

Геометрия алмазных резцов выбирается так, чтобы устранить [ыкрашивание алмаза за счет наличия значительной прочности в зоне резания. Упрочнение алмаза в зоне резания достигается уменьшением передних и задних углов, что увеличивает угол заострения. Также весьма существенным является устранение вибраций путем снижения радиальной силы резания, что достигается увеличением углов в плане и малыми радиусами при вершине.

Обычно рекомендуется следующая геометрия: y = 0-f- -3°; а = 8-i-l2°; ц> = 45-90°; ф1 = 10°; г = 0,2-0,8 мм - при обра-



ботке латуни, меди, масс и Y = -3-ь г = 0,2+0,8 - при


Рис. 86. Формообразование ориентированного алмазного резца:

1 - режущая кромка;

2 - задняя поверхность;

3 -передняя поверхность

резцов и условия их строения (МН 1388-

алюминия, антифрикционных сплавов, пласт--Г; а = 6-+8°; ф = 45-90°; Фх == 10°; обработке бронзы, твердых алюминиевых сплавов, титана. Угол наклона главной режущей кромки можно брать X = О и в случаях, когда следует обеспечить отвод стружки от обработанной поверхности % = -3 -4---5°.

Необходимо также учесть анизотропность алмаза по различным кристаллографическим направлениям. Алмаз следует ориентировать таким образом, чтобы режущие поверхности были нормальны к направлению наибольшего сопротивления истиранию. Обычно для резцов выбираются алмазы октаэдриче-ской формы, формообразование которых показано на рис. 86, Основные размеры алмазных эксплуатации поиведены в нормалях машино--60 -МН 1392-60).

§ 7. ФАСОННЫЕ РЕЗЦЫ

Фасонные резцы (рис. 87) имеют режущие кромки, соответствующие форме обрабатываемой детали. Эти резцы устанавливаются на станке в определенном положении относительно детали. Обработка выполняется при вращении детали и поперечной подаче резца. Обрабатываемая деталь получает требуемые форму и размеры в конце обработки. Часто в конечном положении при отсутствии подачи, но продолжающемся вращении детали резец останавливается и выдерживается некоторое время с целью зачистки обработанной поверхности. Обработка фасонными резцами производительна и точна. В то же время изготовление фасонных резцов требует значительного труда, стоимость их высокая и поэтому они применяются в условиях крупносерийного и массового производства.

В зависимости от конструкции различаются фасонные резцы - призматические и круглые. Резцы призматические обладают по сравнению с круглыми более высокой стойкостью и большей


Рис. 87. Фасонные резцы:

а - радиальные; б - тангенциальный; / - обрабатываемая деталь; 2 - круглый резец; 3 - призматический резец



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 [ 45 ] 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129