Запорожец  Издания 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 [ 39 ] 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129

шипно-кулисный механизм привода ползуна поперечнострогаль-ного станка.

Кулисное колесо 7, являющееся одновременно кривошипным диском, вместе с кривошипным пальцем А равномерно вращается вокруг центра 0. Камень кулисы 5, шарнирно связанный с кривошипным пальцем Л, скользит по внутренним направляющим кулисы 4, чем заставляет ее совершить два качательных движения за один оборот кулисного колеса 7 относительно центра О а опорного камня 6. За это же время кулиса, шарнирно соединенная в точке В с ползуном 5, сообщает ему один двойной ход (с длиной хода L).

Для изменения длины хода L изменяют положение пальца кривошипа А в радиальном направлении. Чем ближе палец А расположен к центру Oi (меньше Щ, тем меньше длина хода.

Угол а соответствует рабочему ходу ползуна, а угол 3 - холостому. Так как длина хода L в обоих случаях одинаковая, то очевидно, что скорость холостого хода будет больше скорости рабочего, а отношение скоростей

- = - = ж,

Vx к

где Vp - скорость рабочего хода ползуна; Vx - скорость холостого хода ползуна. В конце хода (точки Ь и Ь") происходят спад скорости до нуля и реверсирование, а в середине хода при вертикальном положении кулисы скорости холостого и рабочего ходов имеют свои максимальные значения t)j.щах и Vp,.. Таким образом, как скорость рабочего хода, так и скорость холостого хода изменяются по длине хода (см. кривую I на рис. 69, б). Средняя скорость рабочего хода

in (1 + т)

1000

MlMUH,

где L - длина хода в мм;

п - число двойных ходов в минуту;

m = ---(дается в паспорте станка), обычно т = 0,7-0,75,

Длина хода L = 1 + I + 1 (см. рис. 66, а), где / - длина обрабатываемой заготовки в мм; 1 и I2 - сбеги резца в начале и конце хода. 1 + 1 = 35 - 75 мм в зависимости от длины обрабатываемой заготовки для поперечнострогальных станков и 200- 475 мм для продольнострогальных станков. Линия 2 (рис. 69, б) показывает изменение скорости рабочего и холостого хода у станков с гидравлическим приводом или реечной передачей. Увеличение скорости до максимальной и спад до нуля происходят более резко, но зато почти по всей длине хода скорость резания постоянна по величине. Это благоприятно сказывается на стойкости резцов.



§ 3. силы РЕЗАНИЯ, МОЩНОСТЬ И СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРИ СТРОГАНИИ И ДОЛВЛЕНИИ. МАШИННОЕ ВРЕМЯ

На рис. 66, а показана схема сил, действующих на резец при. строгании. Равнодействующая сила R (сила сопротивления резанию), приложенная к резцу, также, как и при точении, может быть разложена на три взаимно перпендикулярные составляющие силы: р., Ру и Р. Наибольшая из них Р, направленная параллельно движению резания, изгибает резец. Сила Ру, направленная вдоль стержня резца (при его вертикальном расположении), стремится отжать его от заготовки. Сила Р, совпадающая по направлению с движением подачи, стремится отжать резец в том же направлении. Силы реакции со стороны резца соответственно действуют на обрабатываемую заготовку.

На силы резания при строгании оказывают влияние те же факторы, что и при точении, и поэтому определение величин

Рг. Ру и Р производится ПО

формулам точения:


Рис. 69. Схема движения ползуна при строгании

P, = CpJpspKpKr.

Значения коэффициента Ср, показателей степеней Хр и Yp, а также поправочных коэффициентов, входящих в общий поправочный коэффициент Кр, выбираются из соответствующих таблиц, приводимых в справочниках по режимам резания.

Мощность, необходимая на резание, при строгании рассчитывается по формуле

PzVp

75.60.1,36

квпг.

Расчетная мощность приводного электродвигателя станка

кет.

где \-т - к. п. д. станка.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами строгального или долбежного резца, подсчитываются по формуле

V =-гЦг- Kv м/мин.



где Cj, - коэффициент, характеризующий постоянные фак-

торы процесса резания; Т - стойкость резца в минуту (рекомендуется 120-

140 мин); t - глубина резания в мм; S - подача в мм за один двойной ход; tn, Хг,, tjj, - показатели степеней;

Kv - общий поправочный коэффициент, вводимый при наличии отклонений от обычных принятых условий обработки.

время строгания подсчитывается по формуле

Машинное (рис. 70)

В+У+У1 ns

t мин,

J

У1 = 2 -i-3 мм i п

ширина обрабатываемой заготовки в мм; врезание резца в мм;

боковой сбег резца в направлении подачи; число проходов; число двойных ходов в минуту. При строгании (в особенности на продольнострогальных станках) площадь обработки (IxB) имеет довольно большие размеры, в машинное время составляет 80-90% от нормы штучного времени. Следовательно, повышение производительности строгания может быть осуществлено главным образом за счет снижения величины машинного времени (уменьшение числа проходов i, уменьшение припуска на обработку, увеличение скорости резания и подачи). Повышение скорости резания ограничено спецификой строгания. Попытки производить резание в обе стороны (без холостого хода) привели к усложнению конструкций строгальных станков и поэтому не получили распространения. Таким образом, основными путями повышения производительности строгания являются: снижение припуска на обработку, одновременное строгание несколькими резцами, работа с большими подачами. На продольнострогальных станках имеются верхние и боковые суппорты, дающие возможность одновременно обрабатывать несколькими резцами горизонтальные и вертикальные плоскости, что уменьшает не только машинное, но и вспомогательное время.


Рис. 70. К расчету машинного времени пристрогапии



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 [ 39 ] 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129