 |
 |
 |
 |
цилиндров должна быть не более 0,4 мм на длине 100 мм). Перед завертыванием резьбу на шпильке необходимо смазать бакелитовым лаком. Величина высту-пания шпильки от привалочной плоскости под цилиндры указана на рис. 5.
При полной разборке двигателя следует тщательно промывать картер, обратив особое внимание на про-мьшку масляных полостей. После промьшки нужно проверить привалочные и рабочие поверхности наотсут-М10-8д
Рис. 49. Шпилька крепления головок цилиндров (ремонтная) Сталь 40Х. Твердость HRC 23.. .29
ствие забоин, местных вмятин, трещин и др. При наличии забоин и вмятин их следует аккуратно зачистить, при наличии трещин заварить вольфрамовым электродом в среде аргона или заменить картер. Необходимо замерить гнезда под опоры, подшипники распределительного вала и под задний коренной подшипник и данные измерений сравнить с допустимыми износами (см. прил. 2).
Если износы гнезд картера под подшипники распределительного вала превышают допустим1е, следует выполнить ремонт картера. Для этого расточить гнезда картера и установить ремонтные подшипники (рис. 50) .
Ремонтные подшипники нужно изготавливать из алюминиевого сплава следующего химического состава в процентах: Zn 4,5. . .5,5; Si 1,0. ..l,6;Mg 0,25.. .0,50; Mn < 0,15; Fe < 0,4; Си 1,0. . .1,4; Pb 0,8. . .1,5; А1- остальное, рекомендуемый сплав применяется для изготовления вкладышей коренных подшипников.
Допускается изготавливать подшипники из магниевого сплава МЛ-5. Перед запрессовкой подшипников картер нужно нагреть до температуры 190. . .210 совместить пазы, в1полненные на подшипниках с мас-лоподводящими каналами в картере, и запрессовать их в картер; просверлить отверстие диаметром 6 и глубиной 10 мм в подшипнике 2 передней опоры распределительного вала совместно с картером коленчатого вала и поставить алюминиевый стопор; проверить индикаторным нутромером диаметр подшипников (и при необходимости развернуть) и соосность подшипников общей оправкой, выполненной ступенчато диаметрами 36,98лоо и 36,51*о" , или новым распределительным валом. Оправка должна проходить свободно без заеданий.
Проверка состояния и ремонт цилиндров. После снятия с двигателя и промывки цилиндры следует проверить на отсутствие облома ребер, рисок, задиров зеркала цилиндров; при необходимости риски и задиры зачистить мелкой наждачной шкуркой, затертой мелом и покрытой маслом. После зачистки цилиндры нужно тщательно промыть, чтобы не осталось следов абразива. Мелкие риски, не мешающие дальнейшей работе, выводить не следует.
Рис. 50. Расточка картера коленчатого вала под ремонтные подшипники распределительного вала:
1 - картер коленчатого вала; 2,3 - ремонтные подшипники опор распределительного вала; А-А - ось коленчатого вала; Б-Б - ось распределительного вала; а - сверлить диаметром 6 мм на глубину 10 мм в сборе с картером двигателя, поставить штифт 6х10 мм; М - размеры выдержать после запрессовки подшипников в картер Втулки изготовить из материала с химическим составом в %:
Zn=4,S. ..5,5; Si=l,0. . .1,65; Mq=0,25.. .0,50; Mn<0,15; Fe<0,5: Cu ~- 1,0. . .1,4; Рв =0,8. . .1,5; Al - остальное
При наличии уступа в верхней части зеркала цилиндра (на границе работы верхнего компрессионного кольца) необходимо снять уступ серповидн1м шабером или специальн1м абразивным инструментом. Эту работу нужно выполнить аккуратно с тем, чтобы не снять металла ниже уступа.
Пригодность цилиндра для дальнейшей работы по своим геометрическим размерам определяют, замеряя внутренний диаметр индикаторным нутромером в ука-
-ось коленчатого вала; А-А - по II поясу
Б "Б
Рис. 61. Схема замера:
а - диаметр зеркала цилиндра; б - юбки поршня; D D контрольный размер юбки поршня, равный -0,03
занных на рис. 51, а плоскостях (А-А, Б-Б, В-В и 1-Г).
Изношенность цилиндра характеризуется величиной износа 1 пояса (средняя величина от замера в четырех направлениях) . В этом поясе износ обычнонаибольший, кроме того, от размера в этом поясе зависит зазор в стыке первого компрессионного кольца.
Для определения зазора между юбкой поршня и цилиндром принимается средний диаметр от размера в четырех направлениях по III поясу. При увеличении диаметров цилиндров более 72,120 мм при замере по первому поясу цилиндры подлежат ремонту.
Цилиндры двигателя необходимо обрабат1вать до диаметра 72,25" мм и сортировать на три группа:: 1) 72,24.. .72,252) 72,25.. .72,26; 3) 72,26.. .72,27 мм. Обработанное зеркало цилиндра должно удовлетворять следующим требованиям: овальность и конусность цилиндра допускаются до 0,015 мм; шероховатость поверхности не более 0,25 мкм, биение посадочн1х тор-цев относительно диаметра 72,25 мм не более 0,03 мм на крайних точках, а поверхностей диаметра
ллл " ЛЛЛ14ЛЛ ~ л более 0,08 мм. После обработки поверхность зеркала цилиндра следует тщательно промыть.
При необходимости замены цилиндров в запасные части поставляются цилиндры номинальных размеров, сортированные на три группы. Обозначение группы наносится краской (красной, желтой, зеленой) на верхних ребрах (см. прил. 2) .
Проверка состояния и замена поршней. Для замены поршня следует:
извлечь стопорные кольца поршневого пальца из ка-№IBOK боб1шек поршня, вставить винт приспособления для выпрессовки поршневого пальца (рис. 52) в отверстие пальца и ввернуть наконечник 3, навернув гайку 1 приспособления, выпрессовать поршневой палец и снять поршень;
очистить от нагара днище поршня и канавки под поршневые кольца (канавки удобно очищать от нагара старым поломанным поршневым кольцом, соблюдая при этом осторожность) ; очистить и продуть отверстия для отвода масла из канавки под маслосъемные кольца;
Рис. 52. Приспособление для в1прессовки поршневого пальца: 1 - гайка; 2 - оправка; 3 - наконечник при визуальном осмотре поршней особо тщательно осмотреть их на отсутствие трещин, при наличии трещин поршень заменить;
глубокие натиры и следы задиров или прихватов зачистить. Диаметр юбки поршня замерить по схеме, приведенной на рис. 51, б. Для определения зазора между юбкой поршня и поверхностью цилиндра берется замер во втором поясе в плоскости А-А. Контрольный замер у нового поршня по второму поясу должен быть равен 71,93. . .71,96 мм. Внутренний диаметр бобышек поршня (под поршневой палец) замеряют обычно в даух направлениях - по оси поршня и перпендикулярно оси; каждую бобышку замеряют в двух поясах. Высоту кольцевых канавок под поршневые кольца замеряют в четырех точках, расположенных взаимно перпен-дакулярно. Данные замеров сопоставляют с размерами прил. 2 и при необходимости заменяют поршни.
Поршень подлежит замене при износе юбки во втором поясе в плоскости А-А до диаметра 71,778 мм, при увеличении размера ширины канавок под компрессионные поршневые кольца более 2,160 мм, увеличении зазора между новым компрессионным кольцом и канавкой поршня более 0,18 мм (рис. 53) , при износе отверстия под поршневой палец до диаметра 20,032 мм или при наличии трещин, задиров, прогаров и др.
Для замены поршней в качестве запасных частей выпускают поршни номинального и одного ремонтного размеров с подобранными поршневыми пальцами и стопорными кольцами. Поршни ремонтных размеров увеличены по наружному диаметру на 0,25 мм против номинальных.
Для обеспечения требуемого зазора между нижней частью юбки поршня и цилиндром (в пределах 0,05. . . 0,07 мм) поршни номинального размера сортируют на три группы (см. прил. 2) . Буквенное обозначение группы (А, Б, В) наносят на наружной поверхности днища поршня, а на днище поршня ремонтного размера наносят действительный размер ремонтного увеличения юбки поршня. Размеры юбки ремонтных поршней и цилиндров после расточки даны в табл. 3.
Таким образом, поршни и цилиндры подбирают согласно маркировке. При первой смене поршней в изно-
Рис. 53. Проверка зазора между канавкой поршня и поршневым кольцом
Рис. 54. Проверка теплового зааора в стыке замка поршневого кольца, вставленного в цилиндр шенный цилиндр без расточки следует устанавливать поршни номинального размера, преимущественно группы " В". Разница в массе самого тяжелого и самого легкого поршня для одного двигателя не должна превышать 3 г.
Сборку поршня с шатуном рекомендуется выполнять в следующей последовательности: вставить стопорное кольцо в одну из бобышек так, чтобы оно плотно село в канавку;
нагреть поршень до температуры 80. . .85 оС и совместить его с шатуном, направив стрелку на днище поршня и номер на шатуне в одну сторону;
смазать поршневой палец маслом для двигателя и вставить его в отверстие бобышек поршня и во втулку верхней головки шатуна, - в нагретый поршень палец входит под легким нажатием руки. Когда палец упрет-
Таблииа 3
Групп | Диаметр юбки Диаметр | Зазор, |
поршней цилиндра после ремонтного раз- ремонта мм | ||
А Б В | 72,18.. .72,19 72,2 . | 0, . |
72,19.. .72,20 72,20.. 4. .72,25 . | 05.. .0,07 | |
.72,21 72,25. .72,26 . | 0,05.. . |
ся в стопорное кольцо, вставить второе кольцо. После остывания поршня палец должен быть неподвижным в отверстиях бобышек поршня, но подвижным во втулке шатуна;
установить поршневые кольца, как показано на рис.7. Проверка состояния и замена поршневых колец. Ле-]эед проверкой поршневые кольца нужно тщательно очистить от нагара и липких отложений и пром1ть. Основная проверка заключается в определении теплового зазора в замке поршневого кольца, вставленного в цилиндр (рис. 54). Поршневые кольца при этом вставляют в цилиндр, проталкивая его донышком поршня на глубину 8. . .10 мм. Зазор в стыке работающего кольца не должен превышать 1,5 мм.
Проверяют также приработку поршневого кольца по цилиндру. При наличии следа прорыва газов поршневое кольцо подлежит замене.
Поршневые кольца поставляются в запасные части номинального и одного ремонтного размеров комплектами на один двигатель. Кольца ремонтного размера от-- личаются от колец номинального размера наружным диаметром, увеличенным на 0,25 мм. Их устанавливают только на ремонтные поршни при расшлифовке цилиндров на соответствующий размер. Перед установкой следует очистить поршневые кольца от консервации и тщательно промыть, затем подобрать их для каждого цилиндра. После подбора комплектов по каждому цилиндру нужно проверить зазор в стыке поршневых колец. При установке в новый цилиндр он должен быть 0,21. 0,55 мм для компрессионн1х и 0,9... 1,5 мм для дисков маслосъемн1х колец (при необходимости припилить). Зазор в стыке новых компрессионных поршневых колец, устанавливаемых в работавшие цилиндры, не должен превышать 0,93 мм.
Перед установкой поршневых колец на поршни проверяют легкость перемещения поршневых колец, прокатыванием кольца в канавках поршня (рис. 55) с тем, чтобы убедиться в чистоте канавок, отсутствии забоин и пр. Кольца надевают на поршни при помощи оправки (рис. 56), соблюдая осторожность, чтобы их не поломать и не деформировать. Установку колец начинают с нижнего маслосъемного кольца; в нижнюю канавку
Рис. 55. Проверка свободного перемещения поршневого кольца в канавке поршня прокатываНием
устанавливают радиальный расширитель 5 (см. рис. 7), нижний диск 3, осевой расширитель 4 и верхний диск, затем устанавливают нижнее и верхнее компрессионные кольца. При установке компрессионных колец прямоугольная фаска, выполненная на внутренней поверхности, должна быть обращена вверх. После установки колец нужно смазать поршни и поршневые кольца маслом и еще раз проверить легкость перемещения колец в канавках и расставить стыки колец, как показано на рис. 7.
Подбор и замена поршневых пальцев. Поршневые пальцы редко заменяют без замен поршней, так как их износ, как правило, очень мал. Поэтому в запасные части поставляют поршни в комплекте с поршневыми пальцами, подобранные по цветовой маркировке, нанесенной на бобышке поршня и внутренней поверхности пальца (в комплект входят также стопорные кольца). Маркировка обозначает одну из четырех размерных групп, отличающихся друг от друга на 0,0025 мм. Размеры поршневого пальца и диаметр бобышки поршня под палец каждой из размерных групп указаны в прил. 2.
Запрещается устанавливать поршневой палец в новый поршень другой размерной группы, так как это приводит к деформации поршня и возможен его задир.
При замене поршневого пальца на работавшем поршне его подбирают по данным замера диаметра бобышек для обеспечения натяга до 0,005 мм. После подбора поршневого пальца по поршню его проверяют по втулке верхней головки шатуна. Монтажн1й зазор между втулкой и пальцем должен быть 0,002. . .0,007 мм для новых деталей и не более 0,025 мм для работавших; предельно допустимый зазор - 0,05 мм. Новый поршневой палец подбирается по втулке верхней головки шатуна по цветовой маркировке четырех размерных групп. На шатуне маркировка наносится краской у верхней головки (см. прил. 2) .
Сопряжение новых поршневых пальцев с втулками шатунов проверяется проталкиванием тщательно протертого поршневого пальца в насухо протертую втулку верхней головки шатуна снебольшимусилием (рис. 57). Ощутимого люфта при этом не должно быть. Для достижения такого сопряжения допускается устанавливать детали смежных размерных групп.
Проверка состояния шатунов и их замена. Шатуны проверяют на отсутствие забоин, трещин, вмятин, состояние поверхностей, размеры подшипников нижней и верхней головок шатуна, параллельность осей
Рис. 66. Оправка для надевания на поршень поршневых колец: 1 - поршень; 2 - оправка
0 1 2 3 [ 4 ] 5 6 7